Lean Manufacturing, pela frequente e esmagadora cultura popular, consiste em um grupo de técnicas que, quando combinadas e amadurecidas, permitirão você a reduzir e depois eliminar os sete desperdícios (eu sei que já se falam em oito há um bom tempo, mas vamos lá).
A ideia central é maximizar o valor do cliente e minimizar o desperdício. Simplesmente lean significa criar mais valor para clientes com menos recursos.
O Sistema do Lean não irá somente tornar seu ambiente de trabalho para ter uma mentalidade enxuta, mas também irá torná-la mais flexível e mais responsiva por meio da redução dos desperdícios.
O Lean Manufacturing tem o objetivo de maximizar o valor do cliente e minimizar o desperdício. Uma organização enxuta entende o valor do cliente e concentra seus principais processos para aumentá-lo continuamente.
O que é Lean Manufacturing?
Após entendermos a origem do lean Manufacturing precisamos compreender seu conceito.
O lean maximiza o valor do cliente e minimiza o desperdício. Ou seja, lean significa criar mais valor para clientes com menos recursos. Uma organização enxuta entende o valor do cliente e concentra seus principais processos para aumentá-lo continuamente.
Para conseguir isso, o pensamento enxuto - ou filosofia lean - muda o foco do gerenciamento de otimizar tecnologias separadas, ativos e departamentos verticais para otimizar o fluxo de produtos e serviços por meio de fluxos de valor inteiros que fluem horizontalmente entre tecnologias, ativos e departamentos até os clientes.
Qual a origem do Lean Manufacturing?
O termo Lean Manufacturing tem origem no Japão pós guerra. Nesse período, surge a necessidade de se criar um processo produtivo no qual não necessitasse de altos estoques, mantivesse um fluxo de caixa mais ágil e que atendesse às diversas demandas, produzindo com eficiência produtos personalizados.
Sistema Toyota de produção
Este processo mais tarde se chamaria de Sistema Toyota de Produção. Na definição, percebemos que os termos japoneses usados pela Toyota também estão fortemente difundidos, principalmente no que tange as ferramentas. Entre elas destacam-se a melhoria contínua de processos (kaizen), os 5 porquês e o sistema à prova de erros (poka-yoke). Dessa maneira, a técnica pode ser considera muito similar a outras existentes cujo objetivo é melhorar processos.
Quais são os 5 Princípios do Lean Manufacturing?
Para entender mais a fundo sobre o Lean Manufacturing, vamos conferir os seus 5 princípios:
1 - Especificação de valor sob a ótica dos clientes
Lean define o valor como sendo qualquer coisa que você faz que melhore a experiência do cliente e que eles estão dispostos a pagar. O valor agregado não é apenas transformar matérias-primas físicas em bens duros. Pode incluir características do produto, pontos de preço, prazos para reduzir custos de fabricação e logística melhorada.
Por exemplo, uma empresa que oferece treinamento financeiro on-line pode agregar valor, oferecendo experiências de aprendizado concisas e prontamente compreensíveis, ao invés de fornecer pesquisas e dados em bruto.
E lembre-se, qualquer coisa que você faz, que não agrega valor para seus clientes, é "desperdício".
Nota: Seus "clientes" podem ser funcionários da sua empresa, bem como compradores externos. Os processos Lean oferecem valor para as pessoas que trabalham dentro de uma organização, bem como aqueles que compram seus bens e serviços, certificando-se de que os trabalhadores não ficam presos em tarefas não produtivas.
2 - Otimização dos fluxos de valor
Para mapear uma fonte de valor ou um fluxo de valor, reveja seus processos e identifique todas as ações que levam as matérias-primas ou o conhecimento ao seu produto final. Você pode usar uma ferramenta como o Mapeamento de fluxo de valor (VSM) para fazer isso.
O VSM enfatiza as partes do processo que agregam valor e destaca as áreas onde o desperdício ocorre e pode ser eliminado.
Por exemplo, você pode notar que algum trabalho passa pelas mesmas pessoas em dois pontos diferentes no processo de produção. Isso desperdiça tempo e esforço, quando essas pessoas provavelmente poderiam realizar ambas as tarefas no mesmo ponto.
Existem oito categorias de resíduos que você pode procurar, e procuram eliminar:
- Super produção: produzir mais bens do que os clientes exigem;
- Espera: permitindo que o tempo de atraso se desenvolva entre os estágios de produção;
- Inventário: ter que armazenar o excesso de matérias-primas, trabalhos em andamento ou produtos acabados;
- Transporte: movimento ineficiente de recursos e matérias-primas entre as etapas de seus processos;
- Super processamento: trabalho de duplicação ou trabalho de qualquer maneira que não consegue agregar valor;
- Movimento: etapas sem valor agregado de seus processos;
- Defeitos: perda de tempo e recursos com erros ou produção de bens ou serviços defeituosos;
- Workforce: desvincula os membros da equipe ao não usar seu potencial de forma eficiente.
Nota: As primeiras sete fontes de resíduos foram originalmente descritas no Toyota Production System, e foram chamadas de "MUDA". Estudos subsequentes de fabricação enxuta adicionaram a oitava categoria, "força de trabalho".
Lembre-se, embora o objetivo seja remover tanto desperdício quanto possível refinando continuamente seus processos, você provavelmente não eliminará o desperdício completamente.
3 - Fluxo Contínuo
Flow é sobre como produtos ou serviços se movem eficientemente através de um processo desde o início até a entrega. Em um sistema de "fluxo Lean", as etapas de criação de valor ocorrem em uma ordem lógica e integrada. O serviço ou o produto se move através do processo o mais rápido possível, sem prejudicar a qualidade ou a satisfação do cliente.
Seus processos devem demonstrar fluxo depois de ter realizado o VSM, e você pode mantê-lo usando sistemas como Kanban. Em Kanban, as pistas são incorporadas aos seus processos que sinalizam quando você precisa substituir, ordenar ou localizar um recurso.
O sistema 5S também pode ajudá-lo a criar e manter o fluxo, organizando seu local de trabalho o mais eficientemente possível, para saber mais informações sobre 5S não deixe de acessar nosso curso sobre implementação do 5S.
4 - Produção Puxada
Um sistema de "puxar" reduz o desperdício, assegurando que apenas haja material suficiente em um sistema para completar o próximo passo. Cada componente é "puxado" pela demanda do cliente, não "pressionado" por metas de produção fixas. "Material" pode ser serviços ou tarefas, bem como itens físicos.
Você pode sustentar o modelo de atração usando a filosofia Just in Time. Com a JIT, você compra materiais, produz e distribui produtos somente quando o cliente os quer.
Isso mantém seus recursos e recursos no mínimo, e produz pequenos e contínuos lotes de produtos para manter a produção funcionando de forma suave e eficiente. Você também pode monitorar a qualidade e corrigir defeitos à medida que você reduz o tamanho do lote. Isso ajuda a melhorar a qualidade dos lotes futuros.
5 - Perfeição
De acordo com a filosofia Lean, o desperdício sempre existe e, não importa o quão bom seja seu processo, ele sempre pode ser melhor. Esse compromisso com a melhoria contínua é conhecido como Kaizen, que é japonês para "mudar para o bem".
Kaizen enfatiza o valor de fazer pequenas mudanças frequentes para melhorar os processos. Ao fazê-lo, ele se alimenta de volta ao VSM e impulsiona o ciclo de Lean. Não deve haver mudanças rápidas e irregulares que perturbem o local de trabalho. Em vez disso, você faz mudanças pequenas e sustentáveis que suas pessoas podem identificar por si mesmas e depois realizam.
A demanda por melhoria contínua de um processo não só fornece uma revisão regular, mas também garante que as pessoas que estão mais envolvidas com o trabalho são as que implementam mudanças valiosas.
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Quais são os 7 desperdícios no Lean Manufacturing?
No Lean Manufacturing, desperdício é qualquer atividade que consome recursos sem agregar valor ao cliente. Segundo um estudo do Lean Enterprise Research Center (LERC), cerca de 60% das atividades em uma operação típica de manufatura são desperdícios, ou seja, não contribuem para o valor final do produto ou serviço.
Os 7 Desperdícios do Lean Manufacturing
O sistema Lean identifica sete tipos principais de desperdícios, conhecidos como Muda em japonês:
- Transporte – Movimentação desnecessária de materiais entre processos, aumentando custos e riscos de danos.
- Inventário – Estoques excessivos ocupam espaço, aumentam custos e podem levar ao desperdício de materiais obsoletos.
- Movimentação – Deslocamento desnecessário de funcionários ou equipamentos, resultando em tempo perdido e esforço excessivo.
- Espera – Paradas ou atrasos na produção devido à falta de insumos, máquinas inoperantes ou decisões lentas.
- Superprodução – Produzir mais do que o necessário gera excesso de estoque e desperdício de materiais e tempo.
- Processamento excessivo – Etapas desnecessárias que não agregam valor ao produto, como controles repetitivos ou burocracias.
- Defeitos – Produtos fora da especificação geram retrabalho, desperdício de materiais e insatisfação do cliente.
Por que eliminar desperdícios na minha organização?
Eliminar o desperdício ao longo de todo o fluxo de valor, em vez de pontos isolados, cria processos que exigem menos esforço humano, menos espaço, menos capital e menos tempo para fabricar produtos e serviços. Isso significa custos muito menores e com muito menos defeitos, em comparação com sistemas tradicionais de negócios.
As empresas, então, se tornam responsivas às mudanças nos desejos dos clientes com alta variedade, alta qualidade, baixo custo e com tempos de processamento muito rápidos. Além disso, o gerenciamento de informações se torna muito mais simples e preciso.
Qual é o objetivo do Lean Manufacturing?
O objetivo do Lean Manufacturing se distingue por: um tempo de troca de ferramenta (setup) mínimo, produção Just-In-Time (JIT), sistemas Kanban, um mínimo de estoque e por último, mas não menos importante, uma atitude de “desperdício zero” de cada funcionário através de:
- Realização de tempos de troca mínimos (SMED);
- Implementação one-piece-flow;
- Implementação do planejamento da produção puxada;
- Equipes de melhoria de atividades em grupos pequenos;
- Eliminação de defeitos;
- Estabelecimento de parcerias cliente-fornecedor.
As ferramentas do Lean Manufacturing:
- Mapa de Fluxo de Valor (Value Stream Map): é uma técnica que permite visualizar todo o processo de produção, identificando os gargalos, desperdícios e oportunidades de melhoria;
- 5S: é uma metodologia de organização do ambiente de trabalho que consiste em classificar, ordenar, limpar, padronizar e manter em ordem;
- Kaizen: é uma filosofia de melhoria contínua que envolve todos os colaboradores da empresa na busca por soluções e melhorias no processo produtivo;
- Just-in-Time (JIT): é um sistema de produção que visa produzir somente o que é necessário, no momento certo e na quantidade adequada, eliminando estoques e reduzindo custos;
- Kanban: é um sistema de controle visual que permite monitorar o fluxo de produção e garantir que os recursos estejam disponíveis quando necessário;
- Poka-Yoke: é uma técnica que visa evitar erros e defeitos no processo de produção por meio da simplificação e padronização dos processos;
- Andon: é um sistema de sinalização visual que permite alertar imediatamente quando ocorrem problemas ou desvios no processo de produção;
- Análise de Causa Raiz: é uma técnica que ajuda a identificar as causas fundamentais dos problemas e a tomar ações corretivas para evitá-los no futuro.
- VSM (Value Stream Mapping): Torna-se possível então documentar o processo de adição de valor para um produto. Entre outras coisas, isso pode ser feito com a ajuda de um mapa de fluxo de valor VSM. Nós nos esforçamos para eliminar todas as perdas da atual cadeia de processos. E, portanto, isso realmente implica que o fluxo de materiais e informações do processo anterior para o próximo ocorra sem demora e com armazenamento intermediário.
Manutenção Produtiva Total
Para isso, nós definitivamente exigimos uma produção muito confiável e efetiva com a medição do OEE (taxa de disponibilidade * taxa de desempenho * taxa de qualidade). Isso pode ser alcançado, por exemplo, implementando a Manutenção Produtiva Total. Ao ter um processo de produção confiável e eficaz, o intervalo de tempo entre a colocação de um pedido e a entrega torna-se consideravelmente mais curto. Por conseguinte, não é mais necessário produzir com base no que tem em estoque, e pode-se produzir uma quantidade que o cliente quer e no momento em que o quiser.
Como se aplica o Lean Manufacturing na prática?
Ao implementar a Lean Manufacturing, usamos uma série de etapas, mas sempre focando na melhoria da percepção de valor por parte do cliente. Sobretudo, durante o processo de implementação, é importante conhecer as demandas e desejos que o cliente tem em relação ao produto.
Case exemplo: Tetra Pak
Um exemplo que acho memorável, para exemplificar valor, são os produtos que reduzem o custo de empacotamento e transporte. Ruben Rausing, o fundador da Tetra Pak, dizia que uma embalagem, deveria gerar mais economia do que ela custava. Foi assim, que a embalagem longa vida da Tetra Pak conseguiu o estrondoso sucesso mundo afora.
Ao invés de mantermos a embalagem de leite de saquinho plástico, como a que tínhamos antes e precisava de transporte refrigerado e ainda tinha uma vida de prateleira curta, ele revolucionou. Criou uma embalagem mais cara, mas que eliminava o grande custo de refrigeração, além das menores perdas geradas e da redução dos custos com o empacotamento. Este exemplo mostra como o Lean Manufacturing é mais que apenas um conjunto de ferramentas.
Os clientes percebem valor nesta nova embalagem? Os sucessos da empresa e do produto mostram que sim. Estavam dispostos a pagar? Pelos resultados financeiros da companhia, certamente estavam. Melhor pagar 100 numa embalagem cujo processo custará 10, do que 10 numa embalagem cujo processo custará 1000. Locais em que não era possível abastecer com o saquinho refrigerado passaram a ser alcançados com esta nova tecnologia e, por ser mais barato o processo, mais pessoas puderam tomar seu leite em boas condições.
Onde posso aplicar o Lean Manufacturing?
Um equívoco popular é que o lean é adequado apenas para a fabricação. Não é verdade. Lean aplica-se a todos os negócios e processos. Não é uma tática ou um programa de redução de custos, mas uma maneira de pensar e agir para uma organização inteira.
Quem está usando o Lean?
Empresas em todos os setores e serviços, incluindo saúde e governos, estão usando os princípios enxutos na maneira como pensam e agem. Muitas organizações optam por não usar a palavra lean, mas rotular o que fazem como seu próprio sistema, como o Toyota Production System ou o Danaher Business System.
Encare a questão de que o lean não é um programa de redução de custos de curto prazo, mas uma maneira como a empresa opera. Por Isso requer uma transformação completa sobre como uma empresa conduz os negócios, criando uma perspectiva de longo prazo e perseverança.
Por que é importante conscientizar a todos na minha empresa?
Gerentes e executivos envolvidos nas transformações lean pensam em três questões fundamentais de negócios, do Lean Manufactturing, que devem guiar a transformação de toda a organização:
- Propósito: Afinal, quais problemas do cliente a empresa resolverá para alcançar seu próprio propósito de prosperar?
- Processo: Como a organização avaliará cada grande fluxo de valor para garantir que cada etapa seja valiosa, capaz, disponível, adequada, flexível e que todas as etapas estejam ligadas por fluxo, atração e nivelamento?
- Pessoas: Como a organização pode garantir que todo processo importante tenha alguém responsável por avaliar continuamente esse fluxo de valor em termos de propósito comercial e processo enxuto? Além disso, como todos que tocam o fluxo de valor podem se engajar ativamente em operá-lo corretamente e continuamente melhorando-o?
Contudo, há também a necessidade de os demais colaboradores compreenderem a importância do pensamento enxuto, para que aplicar a filosofia de forma correta, mais rápida, gerando bons frutos no futuro.
