O inventário Just in Time (JIT) é um sistema de gerenciamento no qual materiais ou produtos são produzidos ou adquiridos somente conforme exige a demanda. Essa abordagem para gerenciar o inventário tornou-se cada vez mais popular no início do século 21, à medida que os fornecedores e varejistas colaboram para tentar controlar os custos de estoque enquanto ainda atendem às demandas dos clientes.
Entre os objetivos do Just in Time, a otimização de todo sistema de produção através de novas políticas, metodologias e hábitos é o grande destaque deste método. A busca pela melhoria contínua também encontra-se entre seus princípios e acaba sendo uma consequência da constante otimização de processos.
Os princípios do JIT, bem como o seu próprio título, remetem à ideia de instantaneidade, o que por sua vez, acaba influenciando diretamente os estoques (inventários).
O inventário Just in Time destina-se a evitar situações nas quais o estoque excede a demanda e coloca um fardo maior na sua empresa para gerenciar o estoque extra. Os fabricantes que usam processos JIT querem usar materiais para produção em níveis que atendam à demanda do distribuidor ou revendedor, mas não em excesso. Os revendedores só querem adquirir e transportar o inventário que atenda a demanda imediata dos clientes. O excesso de estoque requer custos de armazenamento e gerenciamento muito grandes, custos esses que o cliente não está disposto a pagar.
Just in Time é uma filosofia de gestão japonesa que foi aplicada na prática desde o início da década de 1970 em muitas organizações japonesas de fabricação. Foi desenvolvido e aperfeiçoado dentro das fábricas da Toyota por Taiichi Ohno como forma de atender às demandas dos consumidores com atrasos mínimos. Taiichi Ohno é frequentemente chamado de pai de Just in Time.
A Toyota conseguiu enfrentar os crescentes desafios para a sobrevivência através de uma abordagem centrada em pessoas, plantas e sistemas. A Toyota percebeu que o Just in Time só seria bem-sucedido se:
O processo de fabricação Just in Time tem capacidade, quando adequadamente adaptado à organização, para fortalecer substancialmente a competitividade da empresa no mercado, reduzindo os resíduos e melhorando a qualidade do produto e a eficiência da produção.
Existem fortes aspectos culturais associados ao surgimento do Just in Time no Japão. A ética de trabalho japonesa envolve os seguintes conceitos:
Esses benefícios se manifestam na fidelidade dos funcionários, baixos custos de rotação e cumprimento dos objetivos da empresa.
No coração do Just in Time encontra-se o kanban, a palavra japonesa para cartão. Neste contexto, refere-se ao cartão que é enviado para reordenar uma quantidade padrão de peças conforme as peças foram utilizadas no processo de fabricação. Antes de Just in Time, os lotes de, digamos, as peças X + Y seriam ordenadas de cada vez, e o kanban seria enviado para uma ordem de substituição quando apenas peças Y fossem deixadas.
Era precisamente a quantidade necessária para continuar até as novas peças chegarem. Com Just in Time, apenas as peças Y foram encomendadas e o kanban foi enviado logo que a ordem nova chegou. Assim, eliminou, a necessidade de armazenar peças X em armazenamento permanente.
Ao longo dos anos, JIT reuniu em torno dele as armadilhas de uma filosofia quase mística. Em seu livro “Gestão de Operações”, Roberta Russell e Bernard Taylor descreveram como evoluiu:
“Se você produzir apenas o que precisa quando precisar, então não há espaço para erros. Para que a Just in Time funcione, muitos elementos fundamentais devem estar em vigor, produção constante, recursos flexíveis, qualidade extremamente alta, zero falhas na máquina, fornecedores confiáveis, setup rápido da máquina e muita disciplina para manter os outros elementos. Just in time é uma filosofia e um sistema integrado de gerenciamento de produção que evoluiu lentamente através de um processo de teste e erro ao longo de mais de 15 anos. Não havia plano mestre ou plano para o JIT.”
Taiichi Ohno, um empregado da Toyota, é creditado com a adoção do primeiro método de fabricação do Just in Time em uma das fábricas da empresa de automóveis japoneses no início da década de 1970.
No entanto, alguns dizem que a ideia é anterior à experiência da Toyota, e que começou na década de 1950, quando os construtores de navios japoneses conseguiram aproveitar o excesso de capacidade na indústria siderúrgica para exigir a entrega de aço quando necessário. Alguns construtores de navios se tornaram tão habilidosos com isso que conseguiram reduzir seus inventários de 30 dias para três dias.
O sistema logo foi amplamente copiado, tanto dentro como fora do Japão. Houve algum ceticismo inicial nos Estados Unidos, no entanto, até que as empresas como a Hewlett-Packard (onde se tornou conhecida como “produção sem estoque”) começaram a demonstrar que o sistema poderia ser transplantado com sucesso em outras culturas.
Um estudo descobriu que as empresas americanas que introduziram a Just in Time ganharam nos cinco anos seguintes (em média) uma redução de 70% no inventário, uma redução de 50% nos custos trabalhistas e uma redução de 80% nos requisitos de espaço.
Por exemplo, para produzir eficientemente um grande número de automóveis, que podem consistir em cerca de 30 mil peças, é necessário criar um plano de produção detalhado que inclua compras de peças. Fornecer “o que é necessário, quando necessário e na quantidade necessária” de acordo com este plano de produção, pode eliminar o desperdício, inconsistências e requisitos não razoáveis, resultando em melhor produtividade.
Ou seja, como pode ser visto, as vantagens do sistema JIT envolvem custos (mão de obra, recursos e equipamentos), tempos (setup e tempo de movimentações), qualidade (defeito zero), flexibilidade (em relação às variações de produto), entre outros.
As limitações deste sistema estão relacionadas à flexibilidade às variações de produto em curto prazo. Uma das formas de reverter esse problema é com a realização de previsões de demanda, quando esta está sujeita a diversas oscilações. Há ocasiões onde algumas empresas necessariamente precisam de um estoque. Para estes casos o sistema JIT fica ainda mais limitado.
Uma outra limitação, que também é bastante citada pelos especialistas é que esse sistema exige fornecedores que tenham estabilidade no fornecimento de materiais.
Um supermercado armazena os itens necessários aos seus clientes quando eles são necessários na quantidade necessária, e tem todos esses itens disponíveis para venda a qualquer momento.
Taiichi Ohno (um ex-vice-presidente da Toyota), que promoveu a ideia de Just-in-Time, aplicou esse conceito, equiparando o supermercado e o cliente com o processo anterior e o próximo processo, respectivamente.
Ao ter o próximo processo (o cliente) para o processo anterior (o supermercado) para recuperar as peças necessárias quando necessário e na quantidade necessária, foi possível melhorar o sistema de produção ineficiente existente. Já não foram os processos precedentes fazendo excesso de peças e entregando-os ao próximo processo.
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Sócio-fundador da FM2S, formado em Engenharia Mecânica pela Unicamp (2006), com mestrado e doutorado na Engenharia de Processos de Fabricação na FEM/UNICAMP (2007 a 2013) e Master Black Belt pela UNICAMP (2011). Foi professor dos cursos de Black Belt, Green Belt e especialização em Gestão e Estratégia de Empresas da UNICAMP, assim como de outras universidades e cursos de pós-graduação. Atuou como gerente de processos e melhoria em empresa de bebidas e foi um dos idealizadores do Desafio Unicamp de Inovação Tecnológica.
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