Gestão da Manutenção
Desde cedo aprendemos a lidar com diversos equipamentos como celulares, geladeiras, impressoras, elevadores e muitos outros. Pensando em um aparelho de ar condicionado como exemplo, existe um plano periódico de sua manutenção, ou seja, a manutenção deve ser realizada com regularidade o que é chamado de gestão da manutenção.
Mas além da periodicidade, o que envolve a manutenção de um aparelho de ar condicionado? Bom, mesmo não sendo um especialista no ramo acredito que devemos realizar uma limpeza preventiva, higienizar e inspecionar as peças periodicamente. Após isso verificar se o seu funcionamento está dentro das especificações também faz parte da manutenção. Falando assim até parece simples, mas se pensarmos na manutenção industrial fica um pouco mais complexo.
O maquinário industrial, muitas vezes é responsável por manter a produção em continuidade então o seu funcionamento pode comprometer a produtividade e consequentemente o lucro. E é principalmente por conta disso que deve existir um plano de gestão da manutenção e além disso é preciso segui-lo.
Logo, é necessário entender antes de mais nada, o que é, os objetivos e qual a importância da gestão da manutenção. Vamos nessa?
Definição de gerenciamento de manutenção
O gerenciamento de manutenção é um componente importante de uma produção que funciona bem. Ajuda as empresas a manter seus recursos enquanto controlam tempo e custos para garantir a máxima eficiência do processo de fabricação, das concessionárias e das instalações relacionadas. É uma ferramenta que ajuda a garantir qualidade de produção confiável e satisfatória, segurança para funcionários e proteção ao meio ambiente. O gerenciamento de manutenção também é conhecido como CMMS, que significa Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizada (ou em inglês, Computerized Maintenance Management System).
Importância da gestão da manutenção
A manutenção é um fator importante na garantia da qualidade e, em alguns casos, na determinação do sucesso a longo prazo de uma empresa. Recursos mal mantidos podem causar instabilidade e interromper parcial ou completamente a produção. Máquinas com mau funcionamento ou avarias completas podem se tornar um processo caro para a maioria das empresas.
Quando ocorrem falhas, o custo da mão-de-obra por unidade aumenta, o tempo passa até que as máquinas voltem a funcionar normalmente. Antes que as máquinas funcionem novamente como de costume, haverá despesas inesperadas para reparar os problemas, o que inclui custos extras para instalações de reparo, técnico / equipe de reparo, inspeções de manutenção preventiva e peças de reposição. Estes são alguns exemplos de como uma empresa pode esperar lidar com o tempo, se uma solução confiável de gerenciamento de manutenção não estiver instalada - mesmo para empresas com novas máquinas em sua produção.
Objetivos da gestão da manutenção
Embora existam muitos programas de software diferentes que podem ajudar na manutenção de um processo de fabricação saudável, os objetivos comuns de todos os programas de gerenciamento de manutenção são analisar a produção e buscar as melhores práticas no campo específico. Através de uma análise minuciosa e de relatórios precisos, o objetivo é controlar os custos, agendar o trabalho de maneira adequada e eficiente e garantir que a empresa cumpra todas as regras e regulamentos, evitando falhas e mantendo as quebras ao mínimo.
Tipos de Manutenção
Se pensarmos em termos de classificação existem diversos tipos de manutenção que podem ser aplicadas a diversos tipos de maquinários, mas como estamos focando em manutenção industrial, iremos discorrer sobre elas. Lembrando que o foco principal que difere os tipos de manutenção é o objetivo da mesma.
Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva acontece quando, por algum motivo, um equipamento perdeu ou diminuiu sua capacidade produtiva, ou seja, ela acontece mediante algum indício de falha com a finalidade de recuperar suas características originais de trabalho. Exemplo: vazamento de óleo em um sistema hidráulico. Confira mais sobre manutenção corretiva aqui.
Manutenção Preventiva
Manutenção preventiva é a manutenção realizada regularmente em uma peça de equipamento para diminuir a probabilidade de falha. É realizado enquanto o equipamento ainda está funcionando para não quebrar inesperadamente, ou seja, não esperamos a falha para realiza-la. Em termos de complexidade dessa estratégia de manutenção, ela se situa entre a manutenção reativa (ou a falha) e a manutenção preditiva. Confira mais sobre manutenção preventiva aqui.
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é uma técnica que utiliza ferramentas e técnicas de monitoramento de condições para rastrear o desempenho do equipamento durante a operação normal para detectar possíveis defeitos e corrigi-los antes que resultem em falha.
Idealmente, a manutenção preditiva permite que a frequência de manutenção seja o mais baixa possível para evitar manutenção reativa não planejada, sem incorrer em custos associados à realização de muita manutenção preventiva. Confira mais sobre esse tipo de manutenção aqui.
TPM - Manutenção Produtiva Total
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma abordagem holística da manutenção de equipamentos que se esforça para alcançar a produção perfeita:
- Não haver avarias;
- Sem paradas pequenas ou corrida lenta;
- Ausência defeitos.
Além disso, valoriza um ambiente de trabalho seguro: Sem acidentes.
O TPM enfatiza a manutenção preventiva e proativa para maximizar a eficiência operacional dos equipamentos. Ela desfoca a distinção entre os papéis de produção e manutenção, colocando uma forte ênfase em capacitar os operadores para ajudar a manter seus equipamentos.
Já ouviu falar em manutenção Lean? Confira!
A implementação de um programa TPM cria uma responsabilidade compartilhada por equipamentos que incentiva um maior envolvimento dos trabalhadores da fábrica. No ambiente certo, isso pode ser muito eficaz para melhorar a produtividade (aumentando o tempo de atividade, reduzindo os tempos de ciclo e eliminando defeitos). Aproveite e conheça mais sobre TPM aqui.
Já existe uma metodologia que discorre sobre a manutenção produtiva total ou TPM aliado à metodologia Lean Manufacturing. Confira este e muitos outros cursos em nossa Plataforma EAD. Existem outras técnicas de manutenção como a manutenção autônoma e RCM que podem ser conferidas em seus respectivos links. Um outro recurso que é essencial para realizar a manutenção (ainda mais em maquinários industriais) é a utilização de um procedimento operacional padrão, aproveite para conferir também este conteúdo.
Benefícios da manutenção planejada
Evita o tempo de inatividade dispendioso
Um sistema de manutenção planejada permite que supervisores e gerentes da linha de frente gastem mais tempo gerenciando a produção e menos tempo lidando com as consequências de falhas no sistema. O planejamento das sessões de manutenção também permite que as instalações de produção evitem o dispendioso tempo perdido quando as operações são interrompidas para limpeza e manutenção de rotina. Os gerentes podem incluir reatribuições nos horários de trabalho diários, para que a produção não seja afetada enquanto as equipes executam a manutenção.
Reduza os custos de reparo
É muito mais econômico usar suprimentos mínimos para manter um sistema nas melhores condições operacionais do que investir em aparelhos de substituição ou em listas extensas de peças, pois pequenas falhas causam graves problemas de funcionamento. Economizar dinheiro na reposição de peças ou equipamentos pode ser uma grande economia para a empresa, aumentando os lucros.
Evita o tempo de inatividade dos funcionários
Sem manutenção preventiva, o equipamento opera a uma taxa cada vez menor de eficiência até que se quebre completamente. Quando esse intervalo ocorre, a produção da empresa para e os funcionários a cada hora se tornam repentinamente um ralo de lucro para a empresa. A manutenção preventiva evita falhas inesperadas da máquina e ajuda a manter a empresa funcionando sem interrupções indevidas.
Aumenta a vida útil do equipamento
O equipamento bem cuidado durará mais tempo, esteja você limpando as escovas em um limpador de piso, trocando o óleo na manutenção de um carro ou apertando os parafusos das dobradiças em uma porta de tráfego intenso. Comparado ao preço da substituição de uma dobradiça, o tempo gasto para apertar os parafusos soltos é insignificante e o benefício final é não ter que substituí-la por muitos anos, se houver. Assim, preservar a vida útil do equipamento está entre os muitos benefícios da manutenção planejada.
Treinamento e trabalho mínimo
Em Princípios de Manutenção Preventiva, um curso de treinamento para equipamentos digitais de ponta do MIT aponta que a manutenção planejada oferece uma excelente oportunidade para treinamento e um método adequado para manter os funcionários em tarefas leves em aplicações produtivas. Como a manutenção planejada não implica uma desmontagem completa do equipamento, ela pode dar aos alunos ou funcionários iniciantes a oportunidade de se familiarizarem com o equipamento que mais tarde assumirão a total responsabilidade de operar.
Outros índices que dizem respeito aos equipamentos e que fazem parte da engenharia de confiabilidade são OEE (Overall Equipment Effectiveness), OOE (Overall Operations Effectiveness) e TEEP (Total Effectiveness Equipment Performance). Estes índices são extremamente importantes para avaliar desempenho e eficiência dos equipamentos. Também está disponível em nossa Plataforma EAD o curso OEE - Indicador de Efetividade Global, aproveite para conferir.
Por fim, a gestão da manutenção é de extrema importância para que não hajam quedas no volume de produção, o que pode comprometer a relação com clientes e consequentemente afetar o lucro. A gestão da manutenção também é de extrema importância para que não haja uma grande dispersão entre um produto e outro, ou seja, confere qualidade ao mesmo.
A redução da dispersão entre produtos é uma característica marcante da metodologia Seis Sigma. Aproveite para conhecer a nossa certificação Seis Sigma em nossa Plataforma EAD.
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