Manutenção Autônoma: 5 passos para a implementação

manutenção autonoma
19 de fevereiro de 2019
Última modificação: 19 de fevereiro de 2019

Autor: Murilo Fms
Categorias: Blog, Lean

O que é manutenção autônoma?

Manutenção Autônoma é uma prática industrial, muito ligada ao Lean Manufacturing, onde os operadores de máquinas não apenas operam, mas também cuidam da máquina para evitar defeitos, quebras e falhas. Ela é uma mudança de paradigma, no sentido que paramos de ver a manutenção da maneira tradicional: vários mecânicos arrumando uma máquina. Aqui, manter os equipamentos passa a ser um dever de todos.

A manutenção autônoma (AM) é realizada pelos operadores e não por técnicos de manutenção dedicados. É um componente crucial da Manutenção Produtiva Total (TPM). A idéia central da manutenção autônoma é fornecer aos operadores mais responsabilidade e permitir que eles executem tarefas de manutenção preventiva.

De acordo com os programas de manutenção convencionais, uma máquina pode funcionar até que ela quebre ou atinja sua data de manutenção. O departamento de manutenção é responsável por manuseá-lo / consertá-lo. Em contraste, a manutenção autônoma permite que os operadores da máquina realizem trabalhos de manutenção diretamente simples (lubrificação, aperto, limpeza e inspeção dos parafusos) para evitar paradas e reagir mais rapidamente se uma determinada falha for detectada.

A Manutenção Produtiva Total foi desenvolvida por empresas japonesas, tentando ampliar o conceito existente de Controle de Qualidade Total (Total Quality Control – TQC) com as ideias de programas de manutenção preventiva e preditiva.

Como o TPM dá aos operadores muito mais responsabilidades, é necessário um treinamento dedicado, bem como algumas modificações nas máquinas para facilitar as operações de limpeza e manutenção. Isso aumentará significativamente o nível de habilidades das operadoras e ajudará a entender melhor como manter e até mesmo melhorar o equipamento.

A FM2S disponibiliza um treinamento completo no TPM e um treinamento grátis de Introdução ao Lean. Ambos são importantes para o entendimento da manutenção autônoma em sua plenitude, mas, neste blog, vamos falar um pouco do passo a passo de sua implementação.

O que se espera dos operadores na manutenção autônoma?

A manutenção autônoma exige que os operadores desenvolvam e dominem certas habilidades:

  1. Detectar anormalidades e fazer melhorias;
  2. Compreender as funções e os componentes das máquinas e detectar as causas das anomalias;
  3. Reconhecer possíveis problemas de qualidade e identificar suas causas.

O operador da máquina deve ser capaz de fornecer diagnóstico inicial e solução de problemas rápidos e confiáveis em um determinado número de casos de falha. A melhor maneira de transmitir esse conhecimento é através de treinamentos dedicados e até mesmo de todo um programa de implementação metódica.

Sempre que a falha exigir a intervenção do departamento de manutenção, o operador pode ser solicitado a auxiliar o engenheiro de manutenção.

Como implementar?

Passo 0 – Educação e Treinamento

Às vezes chamado de “passo 0”, o nível de educação é sobre o conhecimento básico dos componentes e funções da máquina, bem como da estratégia de melhoria da empresa. A fim de executar adequadamente as tarefas mais importantes – a operação e manutenção da máquina, os operadores devem compreender totalmente os objetivos da manutenção autônoma e até mesmo oferecer melhorias na confiabilidade do equipamento. Para isso, é importante que eles tenham a cultura Lean.

Passo 1 – Colocar a casa em ordem: a limpeza inicial

A limpeza inicial das máquinas é essencial para uma manutenção de alta qualidade. Geralmente é realizado por todos os membros envolvidos da equipe de produção, manutenção e engenharia e inclui a limpeza completa do equipamento e do entorno. O objetivo é garantir que o desempenho das máquinas seja totalmente restaurado, identificando e eliminando todos os sinais de deterioração.

  • Detecção de vazamento;
  • Controle de parafusos soltos;
  • Lubrificação;
  • Detecção de fissuras não aparentes; taxa de contaminação diminuição de óleo ou outros fluidos;
  • Correção de itens defeituosos;
  • Remoção de material repousa de óleo ou água;
  • Remoção de poeira e sujeira e, portanto, redução de correções de tinta;
  • Supressão da condutibilidade de problemas na fabricação elétrica devido a depósitos de óleo ou poeira nos pontos de contato;
  • Supressão de incidentes elétricos relacionados a pontos de contato de condutividade cobertos com depósitos de óleo ou poeira;
  • Eliminação de micro-paradas devido ao acúmulo de poeira, resíduos;
  • Prevenção de incêndio nos resíduos e poeira acumulada em locais inacessíveis;
  • Melhores ajustes de precisão, especialmente ao mudar os níveis de produção.

Passo 2 – Eliminar contaminações e áreas de difícil acesso

Após a limpeza inicial ter sido realizada e o equipamento ter sido restaurado novamente, é muito importante garantir que ele não se deteriore novamente. Isso acontece eliminando todas as possíveis fontes de contaminação e melhorando a acessibilidade para limpeza e manutenção.

Nesse ponto, os operadores da máquina podem ter a liberdade de controlar as causas da contaminação diretamente na fonte, especialmente tendo em vista o fato de conhecerem melhor a máquina e foram os que realizaram a limpeza inicial.

Essa etapa também considera todos os possíveis problemas de segurança que podem ocorrer durante a manutenção autônoma. Limpar uma máquina em funcionamento é bastante perigoso e a troca frequente de operadores apenas aumenta as dificuldades.

Um gerente de manutenção deve levar em consideração as seguintes possíveis soluções:

  • Mantenha os padrões de limpeza. Os problemas mais sérios não podem ser reparados imediatamente e podem solicitar o desligamento prolongado da máquina.
  • Outros problemas detectados como vazamentos ou peças danificadas podem ser corrigidos.
  • Alcançar a limpeza duradoura, evitando a sujeira. As principais causas de sujeira na máquina devem ser eliminadas gradualmente. As soluções comuns incluem vedação e tampas de alta qualidade. No entanto, algumas causas de contaminação podem requerer investimentos mais sérios como despoeiramento ou bombas
  • Promovendo a limpeza, ao enfatizar o tópico durante as operações de inspeção e manutenção da máquina.
    Incentivar os operadores a manter a ordem. Quem nunca viu uma solução de problemas atrasada devido a uma ferramenta específica ausente?
  • Os operadores devem mostrar como facilitar as inspeções planejadas, eliminando quaisquer zonas inacessíveis.

Passo 3 – Desenvolver padrões para as máquinas

O estabelecimento de padrões para operações de limpeza, inspeção e lubrificação começa com a documentação atual e segue o cronograma sugerido de lubrificação e inspeção. Esta é a etapa, que pode ser ajustada individualmente dos operadores para todas as máquinas. Nesta fase, desenvolve-se padrões próprios, indicando os itens a serem limpos e/ou lubrificados, os métodos a serem utilizados e as responsabilidades a serem atribuídas.

Neste caso, dois métodos complementares devem ser seguidos:

  • No caso de máquinas não críticas, os operadores podem ser treinados internamente para seguir os padrões gerais estabelecidos e, em seguida, ter a oportunidade de resolver suas próprias regras, lideradas por um engenheiro de manutenção técnica experiente.
  • No caso de máquinas críticas, um grupo de trabalho especial, dedicado a métodos de manutenção e produção, pode ser criado.
  • O resultado final dessa fase são os padrões estabelecidos, que também são a melhor evidência para a implementação bem-sucedida da manutenção autônoma em uma fábrica.

Passo 4 – Inspecionar e Monitorar

Infelizmente, as inspeções básicas de máquinas são negligenciadas em muitas fábricas. Este não deve ser o caso, já que sua implementação não é tão trabalhosa. Os próprios operadores da máquina podem realizar com sucesso as seguintes tarefas simples:

  • Verificar os níveis de lubrificação;
  • Localizando vazamentos;
  • Apertar os parafusos soltos;
  • Identificando possíveis problemas mecânicos como rachaduras, desgaste, etc …;
  • Realização de ajustes mecânicos: medição de tensão, regulagem de sensores, microinterruptores, etc…

Passo 5 – Melhorar continuamente os padrões

Conforme os operadores forem adquirindo conhecimento, tanto nas máquinas, quando na manutenção autônoma, eles devem ter o poder de rever os padrões formados. Padrões são vivos e a sua atualização é a base para a melhoria contínua. A empresa deve ativamente incentivar essas revisões.

Gostou e quer saber mais? Visite nosso curso completo de TPM, onde poderá ver cases e mais detalhes deste passo a passo.

 

Deixe seu comentário

Deixe uma resposta

O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *

oito + 2 =