Os serviços de manutenção industrial são de extrema importância. São eles os responsáveis por gerar lucros, garantir o bom funcionamento, o prolongamento da vida útil de equipamentos e a permanência de uma indústria no mercado. A partir da manutenção industrial é que se garante a qualidade de produtos e serviços.
Esse conceito possui dois principais objetivos. O primeiro e mais comum envolve o papel da atividade de manutenção, ou seja, "consertar as coisas". O segundo, e não por isso menos importante, está relacionado com a função de "manter o equipamento funcionando".
Apesar de parecer sinônimos de manutenção, esses conceitos representam grandes diferenças em abordagens, prioridades e resultados.
Sem mais delongas, sabendo que o objetivo da indústria é obter lucros, parece intuitiva a ideia de que os donos façam projeções a fim de analisar os investimentos, produtividade, etc. Entre essas análises, incluir a manutenção é fundamental para maximizar os lucros.
Neste artigo, você vai entender tudo o que precisa saber sobre a manutenção industrial.
O que é manutenção?
Em geral, pode ser definida como o conjunto de esforços para manter a condição e o desempenho de uma máquina sempre com a condição e o desempenho que ela tem quando ainda é nova.
As atividades de reparos podem ser basicamente divididas em dois tipos: as planejadas e as não planejadas.
A manutenção planejada é, mais especificamente, feita com base na projeção de futuro, pelos controles e registros provenientes dos planos determinados anteriormente. A manutenção não planejada, por outro lado, ocorre de forma reativa, em resposta a falhas inesperadas ou avarias que exigem atenção imediata.
Este tipo geralmente resulta em custos mais altos e maior tempo de inatividade, uma vez que os reparos precisam ser feitos em caráter de urgência e muitas vezes sem os preparativos adequados. A não planejada pode interromper a produção e afetar a eficiência operacional, o que destaca a importância de sistemas de monitoramento preventivo e preditiva para minimizar tais eventos.
Para reduzir esse desperdício, é essencial ter uma visão ampla dos processos de produção e além de entender os tipos de manutenção possíveis, antecipar problemas e participar de tomadas de decisão assertivas, assim como faz um Green Belt no Lean Seis Sigma.
Tipos de manutenção
São diversos os modelos de manutenção utilizados na indústria, afinal, cada organização utiliza aquela que melhor se adequa ao seu ambiente de trabalho e, ao mesmo tempo, que atende às exigências do mercado em que atua.
Pela diversidade de modelos, é fácil inferir que um único não seria suficiente para atender todas as indústrias possíveis.
Logo, entre os tipos de manutenção, é escolhido aquele ou aqueles que melhor atendem a uma lista de pré-requisitos da indústria que envolvem: custos, ramo de atividades, normas de qualidade, indicadores e muitos outros.
As manutenções podem ser classificadas em:
- Corretiva;
- Preventiva;
- Preditiva;
- Detectiva;
- Autônoma;
- Produtiva Total (TPM);
- De quebra;
- De parada;
- Baseada no tempo.
Manutenção corretiva
Sendo o tipo mais conhecido, a manutenção corretiva é a tarefa de realizar reparos em uma máquina ou equipamento que apresentou defeito. Ela costuma ser dividida em dois tipos diferentes:
Manutenção corretiva programada
Ocorre de maneira programada. Sempre que um defeito em uma máquina não é fatal, ou seja, não promove a interrupção de seu trabalho, o reparo pode ser adiado, escolhendo-se um momento mais favorável para ser realizado;
Manutenção corretiva não planejada
Acontece de forma repentina. Sempre que uma máquina de grande importância apresenta falhas, seu concerto é fundamental. Em geral, quando a falha acontece, um técnico é enviado para recolocar a máquina em operação o mais rápido possível.
Apesar deste modelo ser indispensável, principalmente tratando-se do modelo não esperado, é necessário levar em conta que depender apenas da manutenção corretiva pode acarretar na perda de produtividade. Na sequência, haverão outros modelos que, quando combinados à corretiva, podem trazer melhores soluções ao seu negócio.
Manutenção preventiva
Se por um lado a manutenção corretiva atua sempre que um equipamento apresenta defeito, a preventiva deve realizar reparo de peças antes que o defeito aconteça.
Para isso, esse modelo utiliza de uma série de indicadores técnicos que são controlados através de um cronograma de vistorias, semelhante às revisões realizadas em um automóvel. Também utiliza-se como apoio os manuais e informações repassadas pelo fabricante para que todos os reparos sejam realizados conforme os padrões estabelecidos.
Em indústrias de produção contínua, ou seja, aquelas onde as máquinas são exigidas constantemente, o estresse causado pelo funcionamento contínuo reduz a vida útil das peças. Assim, diante dessas condições de produção, a manutenção preventiva baseada no tempo é plenamente benéfica, elevando a vida útil dos equipamentos e garantindo a operação das máquinas.
Manutenção preditiva
Consiste em uma técnica que utiliza ferramentas e estratégias de monitoramento de condições para rastrear o desempenho do equipamento durante a operação normal, de forma a detectar possíveis falhas e defeitos para corrigi-los antes que resultem em falhas.
Assim, utiliza-se de sensores e equipamentos de monitoramento para verificar constantemente a condição dos componentes das máquinas. Este modelo é usado para que as indústrias operem, de fato, no modo mais eficiente possível, minimizando a quantidade de interrupções e prejuízos causados por falhas e defeitos.
No entanto, como a principal base da manutenção preditiva é o sistema operacional, o tempo para implementá-lo pode ser uma barreira.
Afinal, além da instalação, é preciso integrá-lo a demais softwares de manutenção e capacitar os colaboradores para trabalhá-lo no dia a dia, criando assim uma cultura que pode demandar tempo e recursos, que nem todas organizações estão dispostas a alocar.
De forma mais aprofundada, ainda existe a manutenção preditiva sensitiva. É uma abordagem avançada de manutenção preditiva que utiliza técnicas sofisticadas de processamento de dados, inteligência artificial e aprendizado de máquina para identificar precisamente a condição de uma máquina ou equipamento e prever possíveis falhas antes que ocorram.
Manutenção detectiva
A detectiva surgiu como alternativa à manutenção preditiva. É um modelo utilizado em indústrias que não utilizam o maquinário com alta frequência.
Também utiliza de sensores para monitorar as máquinas e equipamentos, mas diferente da preditiva, é realizada em períodos que seguem um cronograma e não de forma constante ao longo do tempo. Alguns especialistas costumam explicar este modelo como sendo uma junção da manutenção preditiva com a preventiva.
Manutenção autônoma
Tem como objetivo treinar colaboradores para que eles sejam capacitados em melhorar o ambiente de trabalho através da otimização de processos e com atividades mais eficientes.
Assim, neste modelo a responsabilidade pelos reparos do equipamento é delegada aos colaboradores que estão utilizando-o.
Para que este modelo seja bem aplicado, é fundamental o treinamento dos colaboradores, assim, não apenas garante um melhor funcionamento e reparo da máquina, bem como uma utilização mais cuidadosa, aumentando assim, sua vida útil.
Manutenção Produtiva Total (TPM)
A manutenção produtiva total, ou também conhecida da sigla em inglês TPM (total productive maintenance), consiste em estabelecer uma cultura de conscientização dos colaboradores de uma organização, a respeito da importância de preservar determinados equipamentos e maquinários utilizados na produção.
Esse tipo de manutenção faz com que a eficácia geral do equipamento (OEE) e a quantidade de manutenção planejada sejam aumentadas. Assim, um trabalho mais planejado significa que mais trabalhadores têm os recursos necessários para realizar seu trabalho, o que significa níveis mais altos de satisfação.
Além disso, o TPM também aproveita os operadores de máquinas para participar dos reparos e se empoderar a respeito de seus equipamentos.
Manutenção de quebra
Semelhante a corretiva, a manutenção de quebra só é realizada quando um equipamento apresenta problemas, porém diferente da corretiva, ela só ocorre quando a máquina deixa de funcionar. Esse modelo também é realizado sem seguir qualquer cronograma ou plano de manutenção.
Em contrapartida a um aparente descaso, a manutenção de quebra só é adotada quando a parada de um equipamento industrial não acarreta nenhum prejuízo para a indústria. Logo, não há nenhuma prioridade para que os reparos sejam realizados.
Manutenção de parada
Também conhecida pelo nome de breakdown maintenance, este modelo é conhecido como o processo de paralisação do equipamento de modo planejado para que os ajustes necessários sejam realizados. No entanto, consiste em um modelo que deve ser feito quando o equipamento apresenta uma falha grave ou, por algum motivo, há obstrução no plano.
Sabendo que todo processo de manutenção segue um cronograma, a parada do equipamento não gera nenhum prejuízo para a indústria. Assim, a equipe responsável tem o tempo necessário para realizar os reparos.
Manutenção baseada no tempo
A manutenção baseada no tempo (TBM) é a manutenção realizada no equipamento com base em um cronograma. Isso significa que o tempo é o gatilho da manutenção para esse tipo de manutenção. Ela é uma manutenção planejada, pois deve ser agendada com antecedência. Isso significa que ele pode ser usado tanto com manutenção preditiva quanto com manutenção preventiva .
Consiste em um modelo que é executado por meio de procedimentos simples, ou seja, que não exigem grandes conhecimentos por parte dos funcionários.
A importância da manutenção
Para entender melhor quais são os diferentes tipos de manutenção, antes é necessário entender quais são os benefícios e a importância desse serviço.
Em resumo, a manutenção é responsável por prevenir falhas em máquinas ou equipamentos (ativos) e, quando elas ocorrem, sua função é restabelecer o pleno funcionamento dos equipamentos.
Assim, a importância da manutenção é ainda mais reforçada pelos seus três principais benefícios.
Aumento da vida útil dos equipamentos
Com o monitoramento constante, fica mais fácil identificar defeitos e falhas durante o tempo de uso e, assim, eliminá-los antes que causem danos de forma grave à estrutura do equipamento, logo, eles tendem a durar por mais tempo.
Ainda assim, as trocas de peças defeituosas reduz a carga sobre outras que estão em pleno funcionamento, reduzindo desgastes e aumentando também a vida útil destas peças.
Redução do risco de acidentes
Com máquinas operando 100% o índice de falhas é menor e, por consequência, os riscos de acidentes também ficam reduzidos. Isso impacta no ambiente de trabalho, além de elevar a sua produtividade, evitando processos judiciais à empresa.
Redução de custos
O aumento da vida útil das máquinas faz com que você despenda menos custos com peças e maquinários. Outro importante fator é que a máquina poderá operar por muito mais tempo sem interrupções, aumentando sua produtividade e lucros.
Vantagens da manutenção
A manutenção oferece várias vantagens tanto para empresas quanto para indivíduos. Algumas das principais vantagens incluem:
- Proteção de equipamentos: Manter equipamentos em boas condições através da manutenção preventiva pode protegê-los contra falhas inesperadas e prolongar sua vida útil.
- Aumento de eficiência: Através da manutenção preventiva, é possível garantir que equipamentos estejam funcionando com eficiência, aumentando sua performance e economizando energia.
- Redução de custos: Realizar manutenção preventiva regularmente pode ajudar a evitar custos futuros, como a necessidade de consertos caros ou substituições de equipamentos.
- Segurança: Manter equipamentos em boas condições é crucial para garantir a segurança de pessoas e do meio ambiente.
- Oportunidade de carreira: A manutenção é uma área em constante crescimento, oferecendo oportunidades de carreira estáveis e bem remuneradas para profissionais qualificados.
Para que serve o gerenciamento da manutenção?
Como vimos anteriormente, o principal objetivo da manutenção é manter a funcionalidade do equipamento e minimizar suas falhas. Para equipamentos mecânicos, esse gerenciamento envolverá reparo, substituição e serviço de ferramentas.
Também garante o funcionamento adequado e intercepta as flutuações que ocorrem durante o processo de produção.
O fato é que, qualquer seja o tipo de alteração, mesmo um pequeno tempo de inatividade, pode reduzir a eficiência geral das máquinas, o que levaria a grandes perdas de produção.
Portanto, é importante para as organizações hoje obter e implementar uma boa estratégia de manutenção. E é aí que entra a gestão da manutenção.
Assim sendo, em casos em que não há gerenciamento de equipamentos, o gerenciamento da manutenção pode permitir lidar com alguns problemas de forma mais eficiente. Alguns dos problemas são:
- Perda de produção;
- Reprogramação de projetos completos;
- Desperdício de material de recursos que ainda não foram utilizados;
- Força de trabalho desperdiçada, devido ao tempo de inatividade;
- Descarte de máquinas e equipamentos antes do final de sua vida útil.
Como desenvolver o gerenciamento de manutenção?
Por outro lado, você pode ignorar esses tipos de problemas ao criar estratégias para um sistema de manutenção de equipamentos em sua organização.
Existem poucas intenções que você precisará manter em mente ao programar o reparo de equipamentos em seus negócios:
- Planejar e definir internamente alguns padrões de qualidade e uso para a equipe, baseados também no seu tipo de ativo. Dessa forma, o ativo será operado da maneira apropriada, reduzindo as chances de uso indevido e tempo de inatividade;
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- Realizar reparos cuidadosos, quando consultas adequadas forem feitas do lado do departamento em questão. Dessa forma, seus projetos de manutenção serão programados adequadamente e determinarão a necessidade de subcontratação, sempre que necessário;
- Documentar todas as atividades completamente. Isso facilitará o rastreamento do histórico de reparos e o cálculo da depreciação para descarte oportuno. O sistema centralizado atualizará automaticamente os registros do ativo; portanto, você deve procurar um provedor de sistema online;
- Concluir, dentro do prazo, todas as tarefas diárias e muito mais, a fim de manter o plano de manutenção. Essa conclusão das tarefas no prazo minimizará o desperdício de recursos de reparo.
Esses objetivos são altamente úteis para os seus negócios, pois, seguindo-os, você pode reduzir os custos de substituição em larga escala e até gerar altas receitas, aumentando a produtividade geral.
