Você sabe qual a origem da palavra Chokotei?
Origem da palavra “Chokotei”, que se caracteriza por interrupções dos ciclos dos equipamentos, paragens intermitentes de linhas de produção originando arranques e paragens constantes. Diferente das falhas, caracterizam-se por interrupções de tempos relativamente pequenos. Suehiro (1992) define que as pequenas paragens são problemas do equipamento que não necessitam de mais de cinco minutos de reparação, para que a verdadeira causa seja encontrada. Entretanto o critério de tempo que caracteriza uma pequena paragem pode variar em função do entendimento que cada empresa tem com a relação das paragens, bem como o sistema de recolha de dados adotados. Shirose (1992) destaca, como elemento central para definir as pequenas paragens, a correção, ou seja, a restituição da função requerida do equipamento seja executado pelo trabalhador. Como de modo geral esta perda é eliminada de maneira rápida e simples, pondo o equipamento em funcionamento rapidamente, a anotação dos dados da 30 paragem tornam-se difícil de anotar por ser uma paragem muito rápida. Muitas vezes, não são entendidas como perdas pelos trabalhadores, ficando assim escondidas. As pequenas paragens são encontradas normalmente em sistemas onde se encontram Robots, montagens automáticas, tapetes transportadores, entre outros, causando danos à eficiência do equipamento. Suehiro (1992) destaca as linhas e equipamentos automáticos com pequenas paragens, que resultam em perdas de eficiência na ordem dos 20 a 30 porcento.
Como transformar a fabricação com efeitos Chokotei?
A chave para reduzir os custos de produção é encontrada nos 'efeitos de CT'. Então, o que exatamente são 'efeitos de CT'? Existem dois tipos de efeitos de CT: Cycle Time e "Chokotei"
O tempo de ciclo pode ser um culpado óbvio pelo aumento dos custos de produção. O velho ditado de "Tempo é dinheiro", explica simplesmente: quanto mais tempo uma coisa leva, mais dinheiro ela desperdiça. Reduzir os tempos de ciclo nem sempre é fácil com sistemas convencionais baseados em ar. Os pneumáticos são rápidos e baratos, mas, com a velocidade, aumentam o ruído, diminuem o controle e diminuem a vida útil das peças mecânicas. Há momentos em que ir mais rápido não ajuda a melhorar o tempo de ciclo, mas na verdade os aumenta! Tentar parar um cilindro de ar em uma posição precisa é quase impossível, então aumentar o fluxo de ar cria mais problemas do que benefícios. Para acertar um ponto com precisão, você precisa correr devagar e controlar o ar com muita precisão. Isso aumenta rapidamente os tempos de ciclo. Uma parada menor, ou “Chokotei” em japonês, é uma “interrupção curta e intermitente de uma linha de produção”. Para ser mais específico, é uma parada de uma linha de produção causada por uma pequena falha de uma peça de máquina ou componente elétrico de uma máquina automatizada. Pode ser reparado em pouco tempo e a linha pode ser recuperada rapidamente. Os sistemas pneumáticos têm muitos sensores e válvulas individuais que podem ser um ponto de falha devido à sua natureza exposta em um sistema.
Como implementar na indústria?
Pode-se argumentar no Japão que se acredita fortemente que o sucesso de um país depende do brilho de sua capacidade de produção. Compromisso japonês para inovação técnica contínua na indústria de fabricação, no qual permitiu que eles se tornassem uma potência econômica líder. Muitas empresas manufatureiras japonesas acreditam que há dois recursos principais necessários para criar um benefício razoável: um é um produto atraente e um forte potencial de fabricação. O Japão fez um esforço conjunto para fortalecer sua capacidade de produção nas últimas três décadas, mas para conseguir esse sucesso muitas fábricas japonesas implementaram o TPM. As indústrias manufatureiras que mantêm fábricas no Japão se concentram em melhorar a produção com a implementação do TPM.
Por que TPM?
Pode-se argumentar que existem muitas razões pelas quais a TPM se expandiu tão rapidamente na indústria japonesa e também empresas de fora do mundo estão interessadas. A principal razão para a expansão do TPM é fornecer resultados notáveis, primeiro evidencia o local de trabalho e eleva o conhecimento na equipe de produção e manutenção.
As empresas que praticam o TPM consistentemente atingem reduções em avarias de equipamentos, pequenas paradas, redução de defeitos de qualidade, corte de acidentes e promoção da confiança dos funcionários. O TPM aumenta as funções dos trabalhadores no processo de tomada de decisão. O TPM aumenta os papéis no fornecimento de entrada e na tomada de decisões táticas. Capacitar a força de trabalho é o principal objetivo do TPM. O TPM ajuda os operadores a apreciar seus equipamentos e expande a variedade de manutenção e outras tarefas que eles podem executar. Ele permite que os funcionários façam novas descobertas, obtenham novos conhecimentos e desfrutem de novas habilidades. Ele fortalece a motivação, o interesse imediato em seu trabalho e a preocupação com equipamentos e promove o desejo de preservar equipamentos em boas condições (chokotei em japonês).
Como implementar o TPM?
Para implementar uma estrutura de TPM bem-sucedida, as empresas precisam ser estudadas, estrutura de organização inaceitável pode orientar o fracasso da implementação do TPM.
Qual a estrutura do TPM?
O TPM precisa de um gerenciamento efetivo de nível superior, sem que os esforços de TPM de liderança bem-sucedidos para os negócios, o desempenho dos equipamentos, dos funcionários e a consistência continuem diminuindo. Além disso, o TPM é um programa de longo prazo que pode levar mais de alguns anos para ser implementado, pois é mais razoável que as empresas tenham uma pessoa responsável pela implementação do TPM.
Saiba implementar o TPM Nakajima's em 11 passos!
Manutenção produtiva total O TPM foi desenvolvido por Seiichi Nakajima, vice-presidente do Instituto Japonês de Manutenção de Plantas, e abaixo estão os 12 passos famosos para a implementação do TPM:
Etapa 1: declaração de gerenciamento do TPM
Esta etapa requer suporte ao gerenciamento superior para a introdução do TPM. Sem o apoio da gerência, a dúvida executará a proposta. Os objetivos do TPM precisam ser destacados claramente no jornal, boletim e revista da empresa.
Etapa 2: educação do TPM
Esta etapa permitirá e ensinará todos os funcionários sobre o TPM. Os gerentes fornecem dados e apresentação; por outro lado, essa etapa de implementação do TPM também inclui a coleta de dados sobre o TPM e a avaliação de como ele funciona.
Etapa 3: criar organizações para promover o TPM
Essa equipe incentivará e continuará as atividades do TPM quando elas forem iniciadas. Uma das tarefas desse grupo é incluir indivíduos de todos os níveis da organização de cada departamento nas empresas, essa estrutura permitirá uma boa comunicação entre os departamentos para atingir os mesmos objetivos.
Etapa 4: estabelecer metas básicas de TPM
Nesta etapa, as condições existentes precisam ser analisadas e o conjunto de metas necessárias para serem conjuntos. As políticas e metas estabelecidas do TPM devem ser muito simples e óbvias para todos os envolvidos na implementação do TPM.
Etapa 5: plano mestre de desenvolvimento de TPM
Nesta etapa, o plano diretor completo para implementação do TPM está definido e a sugestão é dada à gerência. Essa tarefa pode ser feita por um consultor, com uma visita à fábrica para estudar operações de produção, problemas e perdas de equipamentos, operações de manutenção e limpeza na fábrica e conversar com os funcionários para determinar sua motivação e atitude. O consultor pode então propor um plano de proposta.
Etapa 6: início do TPM
Nesta etapa, o estudo visível estabelecerá uma base de dados, na qual os resultados e o progresso do TPM podem ser calculados. Também as equipes precisavam incluir a explicação do OEE e cálculos de equipamentos importantes. O estudo avaliará a condição desses equipamentos, atividades de manutenção e habilidades do pessoal. Em seguida, os resultados do estudo de viabilidade são apresentados à equipe de gerenciamento.
Etapa 7: melhorar a eficácia do equipamento
Nesses passos, a instalação do guia TPM deve cobrir entre 25% do equipamento geral, necessidade de equipes diferentes para garantir a continuidade da instalação. Todos os funcionários no estágio devem receber treinamento em TPM.
Etapa 8: Estabelecer um programa de manutenção autônoma
Programa precisa ser desenhado para como gerenciar a manutenção de forma eficaz, a manutenção que é realizada pelo operador da máquina, em vez de a equipe de manutenção
Etapa 9: Inspeção de introdução
A inspeção precisa ser executada e verificando se os fundamentos do TPM são feitos corretamente.
Etapa 10: Realizar treinamento
Esta etapa destaca a importância de treinar o trabalhador para alcançar um alto desempenho padrão do equipamento.
Etapa 11: Certificação
O estágio é muito importante porque o certificado é para mostrar ao cliente que a qualidade do equipamento e do produto foi melhorada e mantida a partir do equipamento.
TPM e Treinamento
Pode-se argumentar que o treinamento em abordagem de equipe ajudará no desenvolvimento das habilidades individuais dos trabalhadores. O objetivo do treinamento é ter funcionários multi-qualificados e renovados com alto moral, que estão dispostos a realizar todas as funções necessárias. Ao formular corretamente as equipes criam um ambiente onde os funcionários conhecem os benefícios do treinamento e o método correto de operar seus equipamentos, a pesquisa mostra que a motivação é deslocada porque os trabalhadores não duram o suficiente em locais específicos para procurar problemas básicos de equipamento.
A empresa normalmente motivou as atividades de pequenas equipes independentes com o objetivo de corresponder aos objetivos da empresa e treinamento constante, que inclui conhecimento formal diário sobre equipamentos e questões de manutenção.
TPM e Manutenção Autônoma
A manutenção autônoma é o procedimento no qual os operadores reconhecem e compartilham a responsabilidade dentro da área de manutenção para verificar o desempenho do equipamento.
De acordo com (Robinson e Ginder, 1995), a ideia da Manutenção Autônoma é a criação de trabalhadores especializados em equipamentos para proteger a manutenção de equipamentos. Por outro lado (AM) pode ser uma pedra angular das atividades do TPM. (Komatsu 1999) de acordo com o escritor neste ambiente de Manutenção Autônoma, os requisitos máximos para os operadores terem a capacidade de perceberem que não estão em conformidade com o equipamento
Os objetivos da Manutenção Autônoma estão seguindo:
- Evitar o declínio do equipamento.
- Traga o equipamento para o seu estado ideal.
- Estabelecer as condições básicas necessárias para manter o equipamento bem conservado.
TPM e Manutenção Planejada
Pode ser definido como um sistema de manutenção planejada no qual a produção aumenta sem falhas, sem defeitos e melhorando a qualidade dos métodos de manutenção, aumentando a disponibilidade da máquina. A implementação dessa atividade ajuda poderosamente a diminuir a entrada para atividades de manutenção. Também a Manutenção planejada suporta o conceito de zero falhas, também o objetivo das atividades do TPM é apoiar as estruturas da empresa, eliminando as perdas através da obtenção de zero defeitos.
Kobetsu Kaizen
Kaizen é uma palavra japonesa em que significa melhoria, o objetivo deste método é melhorar uma série de pequenas melhorias para alcançar e manter perdas zero. A principal característica do kaizen é que ele é um processo de melhoria contínua, eliminando as perdas usando todas as técnicas do kaizen e mudando o processo de operação para tornar o trabalho mais produtivo.
Dica: Quer saber mais como melhorar continuamente? Baixe nossa apostila de Green Belt. [caption id="" align="aligncenter" width="700"]
Kobetsu Kaizen: Passos para o desenvolvimento
TPM e Manutenção da Qualidade
A manutenção da qualidade pode ser descrita como um estabelecimento de circunstâncias que impedirão a incidência de defeitos e o controle de tais circunstâncias para reduzir os defeitos a zero. De acordo com (Japan Institute of Plant Maintenance 1996) pode ser realizado estabelecendo ambiente para zero falhas, inspecionando e monitorando condições para eliminar a disparidade, e realizar ações de bloqueio antecipadamente para falha do equipamento.
Pode-se argumentar que o pensamento-chave da manutenção da qualidade está se concentrando na ação preventiva antes que aconteça, em vez de reagir depois que isso acontece. Manutenção de qualidade, estruturada para desenvolver dentro do foco de Melhoria, Manutenção Autônoma, todos são suportados pelo TPM. A manutenção de qualidade ajuda a implementar o TPM fazendo com que determinados equipamentos sejam funcionais até o alto padrão.
TPM e Office
O Office TPM é outra parte importante do pacote completo de TPM e precisa ser implementado de maneira correta para melhorar a produtividade. A eficiência do lado da administração e também a eliminação de perdas. Isso inclui a análise de processos e procedimentos para aumentar a eficiência do escritório.
Office TPM demonstra doze grandes perdas:
- Perdas de processamento;
- As perdas de custos incluem contas e vendas de marketing
- Perdas de comunicação
- Avarias do equipamento de escritório
- Quebra de Comunicação
- Tempo esgotado na recuperação de informações
- Fornecer eminência não acessibilidade
- Reclamações do cliente
- compras de emergência
- perda de precisão
- Perda de instalação
- Perda ociosa
TPM e Ambiental, Saúde e Segurança
O suporte de segurança e ambiental do TPM é importante, bem como outros aspectos mencionados anteriormente. Nenhum programa de TPM é significativo sem o foco nas questões de segurança e ambientais. A garantia da consistência do equipamento, a interrupção do erro humano e a eliminação de desastres e resíduos tóxicos são os principais objetivos. Os operadores devem ser treinados para executar a avaliação de risco para construir a autoconfiança. Os mapas de perigo devem estar disponíveis para evitar a exposição desnecessária.
Para cada 500.000 questões de segurança há 300 são quase negligenciadas, 29 feridas e 1 cinza mortífera mostrando na figura abaixo. Nos últimos anos, a segurança ambiental está atraindo mais foco para a implementação do TPM.
Muitos argumentam que o gerenciamento de manufatura atualmente será menos eficiente sem a segurança ambiental. No ambiente industrial atual, a segurança ambiental inclui a diminuição do uso de energia, a eliminação de resíduos tóxicos e a diminuição do uso de material bruto.
