Como reduzir custos?
Diante da crise que enfrentamos na economia real, somos bombardeados por entrevistas, jornalistas, ativistas e muitos outros “istas” falando-nos sobre econômica real, mas afinal, o que significa? Para responder esta questão, beberei nas fontes mais uma vez. Vamos ver o que Taiichi Ohno falava sobre o tema.
Economia Real: por Taiichi Ohno
“Economia é uma palavra utilizada diariamente, mas que raramente é compreendida por quem a utiliza, mesmo nos negócios. Particularmente nos negócios, a busca pela economia real esta fortemente atrelada à sua sobrevivência. Deste modo, devemos considera-la de maneira séria.
No Sistema Toyota de Produção, pensamos em economia nos termos da redução da mão de obra e dos custos. A relação entre estes dois elementos é clara, se considerarmos a política de redução de mão de obra como uma forma de realizar a redução de custos. E, a redução de custos é a condição mais crítica para o negócio sobreviver e prosperar.
Redução da mão de obra na Toyota é uma atividade de todos, dado seu propósito de redução de custos. Entretanto, todas as considerações e ideias de melhoria, quando surgem, devem estar atreladas a redução de custos. Dizendo de outra maneira, o critério para tomarmos qualquer decisão é se ela irá nos ajudar a reduzir custos.
Dois outros desafios na redução de custos é escolher o que é mais vantajoso, A ou B, selecionando a opção mais econômica entre as diversas opções apresentadas. E como escolher? Frequentemente, problemas deste tipo são bons de resolver, pois não há nada pior que uma alternativa, quando você só tem a ela.
Quando julgamos entre várias alternativas, precisamos nos atentar para que não deixemos o viés tomar conta. Além disto, não deveremos tomar uma decisão com base somente nos custos, coisas que fazemos quando terceirizamos partes importantes de nosso processo.
Qual o papel da Experiência na redução de custos?
Ao selecionar o que é melhor, devemos considerar vários métodos de alcançar a redução da mão de obra. Por exemplo, você pode comprar máquinas automáticas, mudar a combinação de trabalho e até mesmo adquirir robôs. Há incontáveis formas de alcançar um objetivo quando perseguimos estas ideias de melhoria. Porém, devemos listar nossas ideias de mudanças e examinar cada uma em profundidade, para finalmente, selecionar a melhor. Se uma melhoria é empurrada para frente, antes de um estudo cuidadoso, podemos acabar facilmente com uma melhoria que fornece uma pequena redução nos custos, mas custa-se muito para implementá-la. A melhoria não se paga.
No início da Toyota, comprar máquinas automáticas parecia algo fácil de fazer e, por isto, os exemplos são inúmeros. Este é um problema comum para grandes negócios, assim como para os médios e até os pequenos.
A planta principal da Toyota – e sua fábrica mais antiga – é um exemplo interessante sobre o resultado que o nivelamento do fluxo de trabalho por meio do rearranjo de máquinas convencionais após um estudo da sequencia de trabalho pode fazer. O gerente de uma pequena empresa visitou esta planta com o pé atrás, pois pensava que nada que ele lá visse, fosse relevante para seu negócio, já que a Toyota era muito maior que sua fábrica. Porém, ao caminhar pela planta, ele percebeu a existência de velhas máquinas que ele havia descartado em sua empresa muitos anos atrás. E pasmem, estas máquinas faziam um grande serviço à montadora. Ele ficou impressionado e determinado a remodelar seu negócio.
Isto é crucial para planta de produção a existência de um layout em que as atividades do trabalhador estejam em harmonia com o fluxo de produção. E para isto, podemos mudar o fluxo de trabalho de diversas maneiras. Mas se nós comprarmos de maneira agressiva as máquinas mais avançadas do mercado sem ajustar o fluxo de trabalho, o resultado será superprodução e desperdício.”
Economia Real: minha experiência
Quando leio o relato de Taiichi Ohno em seu livro “Beyond Large-Scale Production”, vejo que de sua época para agora, pouca coisa mudou. Já vi grandes empresas buscando a redução de custo apenas pela implantação de novas máquinas e pela automatização de seus processos, sem antes analisa-los criticamente. Nisto, tais empresas entram em projetos de alguns milhões de dólares de investimento inicial, cujo resultado, se tudo der certo, virá após bons 5 a 10 anos de trabalho. Será que um payback de 5 anos vale a pena? Ou tais projetos visam mais contribuir para disseminar a “marca” de um gestor?
Penso desta maneira, pois alguém de investe milhões em um projeto que não trará um retorno à altura sem antes revisar o fluxo de trabalho, não deve ter como objetivo a redução de custo. Para mim, o objetivo pode ser promoção, marca, enfim, muitas coisas, mas nunca o sincero desejo pela redução de custos. Se for isto, como disse Taiichi Ohno, o foco deveria ser a revisão do fluxo de trabalho e sua justa adequação. A automatização desenfreada trará desbalanceamento e desperdícios.
Deste modo, encerro este post sobre a economia real com alguns pontos fundamentais. Foque sempre a redução de custos no seu trabalho, olhando principalmente para a redução da mão de obra. Trabalhar inchado gera desemprego, mas trabalhar enxuto gera crescimento. Um antigo chefe me dizia que o melhor jeito de ser promovido era eliminando a necessidade da sua função. Sábias palavras.
Os colaboradores que mais me ajudaram na redução de mão de obra e de custos, eliminando muitas vezes a necessidade do seu próprio trabalho, são aqueles que estão comigo até hoje. Já quem busca dificultar a melhoria, criando soluções caras que agregam mais complexidade ao processo, apesar do sucesso de curto prazo que isto possa causar, não costumam durar muito. Por isto, nesta crise, foquem na redução inteligente dos custos. Isto fará sua empresa sair fortalecida e você, muito mais competente. Abordados no White Belt, Green Belt e Black Belt, além do Lean do PMP.
