Manter equipamentos e sistemas em pleno funcionamento é um desafio constante para empresas de todos os setores. Uma falha inesperada pode interromper a produção, gerar altos custos e comprometer prazos. Para evitar esses problemas, diferentes estratégias de manutenção são utilizadas, sendo as mais comuns a manutenção corretiva, preventiva e preditiva.
Neste guia, você vai conhecer em detalhes os três tipos de manutenção, ver exemplos práticos e entender como escolher a estratégia mais adequada para a sua operação.
O que é manutenção?
De acordo com a ABNT, manutenção é o conjunto de ações técnicas e administrativas voltadas para manter ou restaurar um equipamento, instalação ou maquinário, garantindo que continue funcionando de forma segura e eficiente. Essas ações podem envolver inspeções, ajustes, reparos ou substituições de componentes, sempre de forma planejada ou corretiva, conforme a necessidade.
Os principais benefícios de uma manutenção bem executada incluem: maior durabilidade dos equipamentos, funcionamento otimizado, redução na incidência de falhas, menor desperdício de materiais, redução de custos operacionais e preservação da produtividade.
Entre as estratégias mais comuns, destacam-se a manutenção corretiva, preventiva e preditiva, que serão detalhadas a seguir, com suas definições, aplicações e vantagens.
Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva é realizada após a ocorrência de uma falha em um equipamento, instalação ou sistema. Seu objetivo é restaurar a funcionalidade e a confiabilidade do ativo, devolvendo-o ao estado operacional especificado.
Em geral, esse tipo de manutenção não é programado, pois ocorre quando o defeito já está afetando o funcionamento. No entanto, existem casos em que a correção pode ser planejada, como quando a falha é previsível ou detectada antes de provocar uma parada completa.
Tipos de Manutenção Corretiva
Entre os tipos de manutenção corretiva temos:
- Corretiva planejada: ocorre quando a intervenção é programada com antecedência, já sabendo quando o equipamento precisará ser reparado. Isso permite organizar recursos e minimizar o impacto na produção.
- Corretiva não planejada: aplicada em situações emergenciais, quando o equipamento apresenta falha súbita e inesperada. Geralmente envolve custos mais altos e maior impacto na operação.
- Falha – reparo: consiste em restaurar o item defeituoso para o estado operacional original.
- Aproveitamento: reutilização de componentes ou materiais recuperáveis de equipamentos considerados irrecuperáveis.
- Reconstrução: processo de restauração do equipamento ao desempenho e vida útil próximos ao original, incluindo aspectos funcionais e visuais.
- Revisão: restauração de um item ao estado de serviço completo, inspecionando e reparando apenas o necessário, de acordo com padrões de manutenção.
Vantagens da manutenção corretiva
- Pode reduzir a necessidade de manutenções emergenciais repetitivas quando bem executada;
- Pode aumentar a disponibilidade da planta em casos de correção eficiente;
- Minimiza o tempo de inatividade quando a resposta é rápida;
- Permite melhor aproveitamento das instalações;
- Pode melhorar a segurança ao eliminar condições de risco;
- Gera informações úteis para planejamento de futuras manutenções ou substituições.
Exemplos de aplicação da manutenção corretiva
A manutenção corretiva é indicada em situações onde a falha já ocorreu e a prioridade é restaurar o funcionamento do equipamento no menor tempo possível. Alguns exemplos comuns incluem:
- Quebra de motor elétrico: substituição de rolamentos danificados ou bobinas queimadas após sobrecarga.
- Falha em bombas industriais: reparo ou troca de selos mecânicos após vazamentos ou travamentos.
- Parada de esteiras transportadoras: substituição de correias rompidas ou roletes desgastados.
- Pane em sistemas hidráulicos: troca de mangueiras, válvulas ou cilindros que apresentaram vazamento ou perda de pressão.
- Falha em compressores de ar: troca de componentes internos após superaquecimento ou quebra mecânica.
- Pane em sistemas de iluminação ou painéis elétricos: substituição de reatores, disjuntores ou fiação após falha de funcionamento.
Esse tipo de manutenção é mais comum em ambientes de produção contínua ou em equipamentos de baixa criticidade, onde o custo de parada não justifica intervenções preventivas mais frequentes. Porém, em ativos essenciais para a operação, a corretiva não planejada pode gerar custos elevados e riscos de segurança, sendo recomendável combiná-la com estratégias preventivas ou preditivas.
Manutenção Preventiva
Da mesma forma que para a manutenção corretiva, o nome “preventiva” vem da palavra prevenção. É o tipo mais popular de manutenção e é realizada regularmente em um equipamento para diminuir a probabilidade de falha. Ela é executada enquanto o equipamento não apresenta falhas, para que não seja interrompido inesperadamente.
A manutenção preventiva é mais complexa de coordenar do que a manutenção entre falhas, porque a programação de manutenção deve ser planejada, para isso um CMMS (Computerized Maintenance Management System ou Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizado) é requerido a fim de programar e alertar sobre a manutenção de cada ativo.
Tipos de manutenção preventiva
Esse tipo de manutenção funciona parecido com a revisão de um carro que é feita a partir de um número específico de quilômetros rodados. Entre os tipos de manutenção preventiva, temos:
- Baseada no tempo (TBM) – substituição ou renovação de componentes após um período definido de tempo ou uso, independentemente da condição real da peça.
- Localização de falhas (FFM) – inspeção para identificar falhas ocultas, geralmente relacionadas a funções de segurança e proteção.
- Baseada em risco (RBM) – priorização de recursos de manutenção para equipamentos com maior impacto potencial em caso de falha, considerando criticidade e riscos operacionais.
- Baseada em condição (CBM) – monitoramento de parâmetros físicos (como vibração, temperatura ou ruído) para identificar sinais de falha iminente e agir antes que ela ocorra.
Vantagens da manutenção preventiva
- Reduz o tempo de inatividade não planejado.
- Prolonga a vida útil dos equipamentos.
- Evita interrupções em operações críticas.
- Melhora a segurança no ambiente de trabalho.
- Aumenta a eficiência operacional.
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é uma estratégia voltada para prever falhas antes que elas ocorram, permitindo que a intervenção seja feita no momento exato em que for necessária. Ela se baseia na análise contínua de dados e no monitoramento de parâmetros operacionais dos equipamentos.
Como funciona
Na manutenção preditiva, sensores e ferramentas de monitoramento coletam dados como temperatura, vibração, pressão, ruído e desgaste de componentes. Essas informações são processadas em sistemas de análise, muitas vezes com o apoio de inteligência artificial para identificar padrões e prever o momento mais adequado para a manutenção.
Essa abordagem é especialmente útil em ativos de alta criticidade, onde uma falha inesperada poderia gerar alto custo de parada ou riscos de segurança.
Vantagens
- Redução significativa de paradas não programadas.
- Maior vida útil dos componentes, pois só são substituídos quando necessário.
- Melhor planejamento de recursos e peças de reposição.
- Menor custo total de manutenção no longo prazo.
- Maior confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.
Exemplo de aplicação da manutenção preditiva
Em uma indústria de papel e celulose, sensores de vibração são instalados em rolamentos de máquinas de secagem. A análise de dados mostra que a vibração está aumentando gradualmente, indicando desgaste do componente. Com essa informação, a equipe agenda a substituição durante uma parada programada, evitando uma quebra que poderia interromper a produção por dias e gerar alto custo.
Conclusão
A manutenção corretiva, preventiva e preditiva são estratégias essenciais para garantir a confiabilidade e o desempenho dos equipamentos. Cada abordagem tem sua aplicação ideal: a corretiva atua após a falha, a preventiva segue um planejamento para evitar paradas inesperadas e a preditiva antecipa problemas com base em dados e monitoramento contínuo.
Escolher a melhor estratégia depende de fatores como criticidade do ativo, custo de parada, disponibilidade de recursos e nível de tecnologia disponível. Em muitos casos, a combinação dessas abordagens, conhecida como manutenção híbrida, oferece os melhores resultados, equilibrando custo e confiabilidade.
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