O OEE, ou Efetividade Geral do Equipamento, consolidou-se como uma métrica essencial para medir a eficiência de processos produtivos. Com a crescente busca por otimização na indústria, compreender e aplicar o OEE tornou-se uma prática indispensável para empresas que desejam se destacar em mercados cada vez mais competitivos.
Segundo especialistas, empresas líderes de mercado alcançam índices de OEE de até 85%, considerados padrões de classe mundial. Para atingir esses números, é necessário ir além do básico, adotando estratégias de monitoramento e melhoria contínua que eliminem perdas e maximizem a utilização dos recursos.
Se você deseja entender o que é OEE, como calculá-lo, quais os benefícios e desafios da sua implementação, continue com a gente e esclareça todas essas dúvidas.
O que é OEE (Overall Equipment Effectiveness)?
O OEE, em português Eficiência Global dos Equipamentos, é um indicador usado para medir o desempenho de máquinas e processos produtivos. Ele mostra o quanto um equipamento está entregando de seu potencial, considerando três fatores: disponibilidade, performance e qualidade.
A métrica foi desenvolvida no Japão, dentro da metodologia TPM (Manutenção Produtiva Total), por Seiichi Nakajima. Seu objetivo é identificar perdas, otimizar processos e aumentar a produtividade.
O resultado do OEE é expresso em percentual. Um valor de 100% significa que o equipamento está operando sem paradas, na velocidade máxima e sem gerar produtos defeituosos.
Como calcular o OEE?
Calcular o OEE envolve a análise de três indicadores principais: Disponibilidade, Performance e Qualidade. O resultado final é obtido multiplicando esses três fatores, expressos em porcentagem. Confira o passo a passo:
1.Indicador OEE: Disponibilidade
A Disponibilidade mede a proporção do tempo em que o equipamento realmente esteve em operação em relação ao tempo em que estava programado para produzir. Esse indicador considera todas as paradas, sejam planejadas (como setups e trocas de ferramentas) ou não planejadas (quebras e falhas inesperadas).
Um valor baixo de disponibilidade indica que o equipamento ficou inativo por longos períodos, impactando diretamente a produtividade. Por isso, acompanhar esse indicador ajuda a identificar gargalos e orientar ações de manutenção preventiva ou ajustes no planejamento de produção. Para calcular:
- Subtraia o tempo perdido com paradas planejadas e não planejadas do tempo total disponível.
- Divida o tempo de operação efetiva pelo tempo total disponível e multiplique por 100.
Fórmula:
Disponibilidade (%) = (Tempo de operação efetiva / Tempo total disponível) × 100
O Lean Manufacturing ajuda a compreender a importância de reduzir perdas, incluindo as relacionadas à disponibilidade de equipamentos. A FM2S oferece o curso gratuito de Introdução ao Lean!
2. Indicador OEE: Performance
A Performance avalia se o equipamento está produzindo na velocidade ideal definida pelo padrão de operação. Mesmo quando a máquina está disponível, ela pode operar abaixo de sua capacidade nominal por diversos motivos, como microparadas, ajustes, operação em ritmo reduzido ou uso de métodos inadequados. Para calcular:
- Compare o tempo necessário para produzir a quantidade ideal de peças com o tempo real utilizado.
Fórmula:
Performance (%) = (Produção real em tempo ideal / Tempo de produção real) × 100
3. Indicador OEE: Qualidade
A Qualidade mede a proporção de produtos que atendem aos padrões especificados em relação ao total produzido. Ela considera apenas as peças boas, ou seja, aquelas que não precisam de retrabalho e podem ser entregues ao cliente ou seguir para as próximas etapas do processo sem ajustes.
Um índice baixo de qualidade indica perdas relacionadas a defeitos, retrabalhos ou refugos, o que representa desperdício de materiais, tempo e recursos. Para calcular:
- Subtraia os itens defeituosos e retrabalhados da quantidade total produzida.
Fórmula:
Qualidade (%) = (Peças boas / Total produzido) × 100
Cálculo Final do OEE
Após obter os valores dos três indicadores, multiplique-os para calcular o OEE:
Fórmula:
OEE (%) = Disponibilidade × Performance × Qualidade
O resultado será um percentual que indica o nível de eficiência global do equipamento. Quanto mais próximo de 100%, melhor o aproveitamento do tempo, da velocidade e da qualidade na produção.
Exemplo de cálculo do OEE:
Uma fábrica de calçados produziu 500 peças em um turno. Destes, 10 foram refugados e 14 retrabalhados. O tempo de operação efetiva foi 18 horas de um total de 21 horas. A máquina trabalhou em 88% da velocidade ideal.
- Disponibilidade: 85,71%
- Performance: 88,88%
- Qualidade: 95,20%
OEE = 85,71 × 88,88 × 95,20 = 72,21%
Esse valor indica que a eficiência geral do equipamento está em 72,21%, ajudando a identificar áreas de melhoria.
Erros comuns ao calcular o OEE
Focar Apenas no Resultado Final: Priorizar o valor percentual do OEE sem analisar detalhadamente as causas das perdas pode mascarar problemas reais no processo.
Negligenciar Dados de Setup: Ignorar tempos de setup ou ajustes durante a produção pode levar a cálculos irreais de disponibilidade.
Utilizar Velocidades de Produção Incorretas: Considerar velocidades médias em vez da velocidade nominal do equipamento distorce o indicador de performance.
Desconsiderar Perdas Menores: Pequenas paradas ou reduções na velocidade, muitas vezes negligenciadas, têm um impacto significativo no cálculo do OEE.
Coletar Dados Inconsistentes ou Incompletos: Dados mal registrados ou ausentes dificultam a avaliação precisa e podem comprometer o planejamento de melhorias.
Falta de Padronização: Diferenças nos métodos de coleta e análise de dados entre equipes ou turnos podem gerar resultados inconsistentes.
Vantagens do OEE
O OEE oferece benefícios significativos para a gestão da produção ao identificar e reduzir perdas no processo produtivo. Ele não apenas mede a eficiência dos equipamentos, mas também serve como uma ferramenta estratégica para a melhoria contínua. Confira as principais vantagens:
1. Identificação de Perdas
O OEE ajuda a localizar perdas em disponibilidade, performance ou qualidade, permitindo ações corretivas mais precisas.
2. Aumento da Eficiência
Com a análise dos dados, é possível aumentar a eficiência operacional, reduzindo tempos ociosos e otimizando a utilização dos equipamentos.
3. Redução de Custos
Ao diminuir desperdícios e melhorar a produtividade, o OEE contribui diretamente para a redução de custos operacionais.
4. Melhoria na Tomada de Decisão
Os dados fornecidos pelo OEE ajudam gestores a tomar decisões mais embasadas e estratégicas, priorizando áreas que impactam diretamente nos resultados.
5. Integração com Metodologias Lean
O OEE complementa programas como TPM (Manutenção Produtiva Total) e Lean Manufacturing, potencializando os resultados dessas metodologias.
6. Aumento da Satisfação do Cliente
Com a melhoria da qualidade e o aumento da eficiência, é possível atender melhor os clientes, reduzindo prazos de entrega e garantindo produtos sem defeitos.
7. Monitoramento Contínuo
O uso do OEE permite o acompanhamento constante da performance dos equipamentos, fomentando a cultura de melhoria contínua na organização.
OEE e sua aplicação na manutenção industrial
O OEE também é uma ferramenta utilizada para a manutenção industrial, especialmente em programas de TPM (Manutenção Produtiva Total) e nas práticas de manutenção preventiva e preditiva.
Ao monitorar Disponibilidade, Performance e Qualidade, o OEE ajuda a identificar equipamentos que apresentam quedas de rendimento ou paradas frequentes. Esses dados orientam a programação de manutenções antes que ocorram falhas graves, reduzindo custos e tempo de inatividade.
Na manutenção preditiva, o histórico do OEE combinado a dados de sensores, como vibração, temperatura e consumo de energia — permite prever problemas e agir de forma planejada. Já no TPM, o OEE é usado para medir o impacto das ações de manutenção sobre a eficiência global dos equipamentos e na redução das Seis Grandes Perdas.
Assim, o OEE se torna um aliado para aumentar a vida útil dos ativos, melhorar a confiabilidade e otimizar a produção.
