O que são PPAP e APQP? Confira neste artigo

Fabricantes de peças com alta precisão dimensional, como nas indústrias automotiva e aeroespacial, precisam ser extremamente cuidadosos em sua produção e garantir qualidade aos seus produtos. Neste caso a qualidade se refere às peças não possuírem grande variação nas tolerâncias dimensionais. É o caso de diversos componentes mecânicos que precisam ser submetidos a Processos de Aprovação de Peças de Produção – PPAP. Para garantir que essa qualidade seja atingida é necessário realizar um Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP. Neste artigo vamos abordar o que é PPAP e APQP, além da relação entre estes dois conceitos.

Qual o significado de PPAP?

PPAP (Production Part Approval Process), ou Processo de Aprovação de Peças de Produção, é um projeto para garantir qualidade consistente na criação e produção de uma peça. O objetivo principal deste plano de controle é identificar e neutralizar rapidamente qualquer fator que possa alterar as especificações e a tolerância de produção de uma determinada peça, como desgaste da ferramenta ou mudanças de temperatura durante a produção.

Na indústria aeroespacial por exemplo, uma falha mínima em uma única peça pode significar um desastre, fazendo com que um motor falhe ou um pedaço da fuselagem se desprenda. Esses são os tipos de riscos que inspiraram a criação de processos de aprovação rigorosos para a produção de peças a serem utilizadas nessas indústrias.

Quais são os elementos do PPAP?

Os elementos necessários para um PPAP variam com cada setor. No entanto, os PPAPs geralmente usam os seguintes elementos:

• Registros de design;
• Modo de falha de projeto e análise de efeito (DFMEA);
• Registros de materiais e testes de desempenho.

Como usar PPAP

Um envio de PPAP é um processo complexo. Uma submissão é composta de elementos-chave que devem ser concluídos durante o processo de produção para garantir que o resultado final seja um produto de qualidade. Cada requisito específico do PPAP é geralmente negociado entre o fornecedor e o cliente.

Os requisitos de envio são geralmente divididos em cinco níveis de PPAP. Esses níveis de PPAP indicam quais documentos são necessários e quando:

• Primeiro Nível – PSW (Part Submission Warrant), ou Gatantia de envio de peça enviada apenas ao cliente;
• Segundo Nível – PSW com amostras de produtos e dados de suporte limitados;
• Terceiro Nível – PSW com amostras de produtos e dados de apoio completos;
• Quarto Nível – PSW e outros requisitos definidos pelo cliente;
• Quinto Nível – PSW com amostras de produtos e dados de suporte completos disponíveis para revisão no local de fabricação do fornecedor.

Mas o que é APQP?

APQP (Advanced Product Quality Planning) significa Planejamento Avançado da Qualidade do Produto. Consiste em um processo estruturado que inclui tarefas críticas desde a aprovação do conceito até a produção. O objetivo é criar um plano de qualidade do produto para desenvolver e fabricar produtos que atendam aos requisitos do cliente.

Na Assinatura FM2S você pode conferir o curso de Ferramentas de Planejamento da Qualidade APQP/PPAP. O curso explica porque não se pode usar o APQP e o PPAP separadamente, faz uma introdução sobre o seu conceito, história, fixa o conteúdo através de exemplos de documentações, revisões e materiais de apoio, além de abranger a aplicabilidade dessas metodologias com exemplos de Cases. Deixamos abaixo uma vídeo aula do curso para você conferir.

A implementação do APQP é dividida em 5 fases:

Fase 1: Planejamento e Definição do Programa

Na primeira fase, quando as demandas do cliente exigem a introdução de um novo produto ou a revisão de um já existente, o planejamento volta-se para atender essas expectativas. Isso inclui, coleta de dados necessários para definir o que o cliente deseja e usar as informações para verificar as características do produto. O resultado deste trabalho inclui design de produto, confiabilidade e metas de qualidade.

Fase 2 do APQP: Design e Desenvolvimento de Produto

Concluir o design do produto é o foco desta fase. É aqui também que uma avaliação de viabilidade do produto é realizada.

Os resultados do trabalho nesta fase incluem:

• Revisão e verificação de projeto concluídas;
• Especificações de material definidas e requisitos de equipamento;
• Modo de falha de projeto concluído e análise de efeito para avaliar as probabilidades de falha;
• Planos de controle estabelecidos para a criação de protótipos de produto;

Quer saber mais sobre FMEA – Análise de Modos de Falha e Seus efeitos? Confira também:

O que é FMEA? Como Aplicar? Aprenda mais sobre essa ferramenta.

Fase 3 do APQP: Projetando e desenvolvendo o processo de fabricação de produtos

A seção 3 explora técnicas de fabricação e métodos de medição que serão usados ​​para trazer a visão do engenheiro de projeto para a realidade. Gráficos de fluxo de processo, modo de falha de processo e análise de efeitos (PFMEA) e metodologia de plano de controle são exemplos de ferramentas usadas nesta seção. Exemplos de resultados nesta fase incluem:

• Uma configuração de fluxo de processo concluída;
• Um modo de falha de processo concluído e análise de efeito para identificar e lidar com os riscos;
• Especificações de qualidade do processo operacional;
• Requisitos de acabamento e embalagem do produto.

Fase 4 do APQP: Validando o Processo e o Produto

Esta é a fase de teste para validação do processo de fabricação e do produto final.

As etapas desta fase incluem:

• Confirmação da capacidade e confiabilidade do processo de fabricação e critérios de aceitação da qualidade do produto;
• Testes de produção;
• Teste de saída do produto para confirmar a eficácia da abordagem de manufatura implantada;
• Reconciliar os ajustes necessários antes de passar para a próxima fase.

Fase 5 do APQP: lançamento, avaliações e melhoria contínua

O lançamento da produção em larga escala ocorre nesta fase, com ênfase na avaliação e melhoria dos processos. Os pilares desta fase incluem a redução das variações do processo, identificação de problemas e início de ações corretivas para apoiar a melhoria contínua, bem como coleta e avaliação do feedback do cliente e dados relacionados à eficiência do processo e eficácia do planejamento da qualidade.

O APQP fornece uma estrutura para planejar, definir e concluir as atividades necessárias para produzir produtos que atendam às necessidades e expectativas do cliente. O programa requer o uso de ferramentas de qualidade padrão, como FMEA, SPC, PPAP e planos de controle abrangentes para eficácia.

A relação entre PPAP e APQP

Um PPAP é necessário quando a produção de um novo produto ou peça é planejada e quando há qualquer alteração significativa em um produto ou processo.

O PPAP é uma saída da Fase 4 (Validação de Produto e Processo), do APQP. O uso contínuo do PPAP garante que o risco será minimizado por meio do controle de alterações eficaz.

Se os resultados do PPAP não atenderem às expectativas do cliente, isso geralmente significa que o processo APQP não está funcionando corretamente. O teste para APQP e PPAP é um teste de produção. Se o produto de teste finalizado incluir peças com defeito, o fabricante deve examinar a cadeia de suprimentos e descobrir onde o PPAP ou APQP deu errado.

Se deseja saber mais sobre PPAP e APQP, confira também:

• APQP: Planejamento Avançado da Qualidade do Produto
• PPAP: O que é e como elaborar este importante documento

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