MRP – Material Requirements Planning

03 de dezembro de 2019
Última modificação: 03 de dezembro de 2019

Autor: Guilherme Mendes
Categorias: Blog

Antes de iniciarmos nossa abordagem sobre MRP, recomendamos a leitura do conteúdo:

Introdução

O MRP (Material Requirements Planning) é um dos sistemas mais amplamente utilizados para aproveitar a energia de um computador para automatizar o processo de fabricação.

O engenheiro da IBM, Joseph Orlicky, desenvolveu o MRP em 1964 depois de estudar o Toyota Production System, que era o modelo para a metodologia Lean Manufacturing ou produção enxuta. A Black & Decker, fabricante de ferramentas elétricas, construiu o primeiro sistema MRP computadorizado no mesmo ano, de acordo com várias fontes.

É importante observar, no entanto, que o MRP e o Lean Manufacturing não são os mesmos e são considerados por alguns profissionais antitéticos, embora alguns digam que o MRP possa ajudar no Lean Manufacturing.

Para resumir, o MRP é um algoritmo de software que resulta em um plano de estoque para a compra, fabricação e transferência de itens. Ele garante que os níveis de estoque sejam minimizados e minimizados e os níveis de serviço são maximizados.

Para produzir esse plano, o MRP leva em consideração muitas variáveis ​​em todos os níveis da BOM (Bill of materials ou em português, lista de materiais), incluindo a quantidade de estoque disponível, a localização, a previsibilidade de recebimento, quanto tempo leva para reabastecer a produção e demanda faseada no tempo.

Vamos nos aprofundar um pouco mais no conceito de MRP.

MRP (Material Requirements Planning): Definição

MRP é um sistema para calcular os materiais e componentes necessários para fabricar um produto. Consiste em três etapas principais: fazer o inventário dos materiais e componentes em mãos, identificar quais adicionais são necessários e, em seguida, agendar sua produção ou compra.

Como esse método funciona?

O MRP foi desenvolvido para responder a três perguntas: O que é necessário? Quanto é necessário? Quando é necessário? O MRP trabalha de um plano de produção para produtos acabados, que é convertido em uma lista de requisitos para submontagens, peças de componentes e matérias-primas necessárias para produzir o produto final dentro do cronograma estabelecido.

Ao analisar dados brutos – como conhecimentos de embarque e prazo de validade dos materiais armazenados – essa tecnologia fornece informações significativas aos gerentes sobre suas necessidades de mão-de-obra e suprimentos, o que pode ajudar as empresas a melhorar sua eficiência de produção.

Sistemas MRP: Histórico

O planejamento de requisitos de material foi o primeiro dos sistemas integrados de tecnologia da informação (TI) que buscavam melhorar a produtividade das empresas usando computadores e tecnologia de software. Os primeiros sistemas MRP de gerenciamento de inventário evoluíram nas décadas de 1940 e 1950. Eles usaram computadores de mainframe para extrapolar informações de uma lista de materiais para um produto final específico em um plano de produção e compra. Em breve, os sistemas MRP se expandiram para incluir loops de feedback de informações, para que os gerentes de produção pudessem alterar e atualizar as entradas do sistema, conforme necessário.

A geração seguinte do MRP, o planejamento de recursos de fabricação, conhecida como MRP II, também incorporou aspectos de marketing, finanças, contabilidade, engenharia e recursos humanos ao processo de planejamento. Um conceito relacionado que se expande ao MRP é o ERP (Enterprise Resource Planning), que usa a tecnologia de computador para vincular as várias áreas funcionais de toda uma empresa comercial. A análise e a tecnologia dos dados tornaram-se mais sofisticadas, sistemas mais abrangentes foram desenvolvidos para integrar o MRP a outros aspectos do processo de fabricação.

MRP em Manufatura

Uma entrada crítica para o planejamento de requisitos de material é uma lista de materiais (BOM) – uma extensa lista de matérias-primas, componentes e conjuntos necessários para construir, fabricar ou reparar um produto ou serviço. A lista técnica especifica o relacionamento entre o produto final (demanda independente) e os componentes (demanda dependente). A demanda independente se origina fora da planta ou sistema de produção e a demanda dependente refere-se a componentes.

As empresas precisam gerenciar os tipos e quantidades de materiais que compram estrategicamente; planejar quais produtos fabricar e em que quantidades; e garantir que eles possam atender à demanda atual e futura dos clientes – tudo com o menor custo possível. O MRP ajuda as empresas a manter baixos níveis de estoque. Tomar uma má decisão em qualquer área do ciclo de produção fará com que a empresa perca dinheiro. Ao manter níveis adequados de estoque, os fabricantes podem alinhar melhor sua produção com a demanda crescente e decrescente.

Tipos de dados considerados pelo MRP

Os dados que devem ser considerados em um esquema MRP incluem:

  • Nome do produto final que está sendo criado. Isso às vezes é chamado de demanda independente ou Nível “0” na BOM.
  • O que e quando informação. Quanta quantidade é necessária para atender à demanda? Quando é necessário?
  • O prazo de validade dos materiais armazenados.
  • Registros de status do inventário. Registros de materiais líquidos disponíveis para uso que já estão em estoque (disponíveis) e de materiais solicitados pelos fornecedores.
  • Listas de materiais. Detalhes dos materiais, componentes e subconjuntos necessários para fabricar cada produto.
  • Dados de planejamento. Isso inclui todas as restrições e instruções para produzir itens como roteamento, mão de obra e padrões de máquina, padrões de qualidade e teste, técnicas de dimensionamento de lotes e outras entradas.

O MRP usa informações da lista de materiais (uma lista de todos os materiais, submontagens e outros componentes necessários para fabricar um produto juntamente com suas quantidades), dados de inventário e o cronograma mestre de produção para calcular os materiais necessários e quando serão necessários durante o processo de manufatura.

Este sistema é útil tanto na fabricação discreta, na qual os produtos finais são itens distintos que podem ser contados – como parafusos, submontagens ou automóveis – quanto na fabricação de processos, que resulta em produtos a granel – como produtos químicos, refrigerantes e detergentes – que podem ser contados separadamente ou divididos em suas partes constituintes.

MRP vs. ERP

Uma extensão do MRP, foi desenvolvida pelo especialista em gerenciamento Oliver Wight em 1983 e chamada de planejamento de recursos de manufatura (MRP II). Esse método ampliou o processo de planejamento para incluir outros recursos na empresa, como finanças e processos adicionais para design de produtos, planejamento de capacidade, gerenciamento de custos , controle de chão de fábrica e planejamento de vendas e operações, entre muitos outros.

Em 1990, a empresa de analistas Gartner cunhou o termo ERP (Enterprise Resource Planning) para designar um tipo ainda mais expandido e generalizado de MRP II. Essa expansão levava em conta outras funções principais de um negócio, como contabilidade, recursos humanos e gerenciamento da cadeia de suprimentos, tudo isso gerenciado em um banco de dados centralizado. O MRP e o MRP II são considerados predecessores diretos do ERP.

O ERP se expandiu rapidamente para outros setores, incluindo serviços, bancos e varejo, que não precisavam de um componente MRP. No entanto, o MRP ainda é uma parte importante do software ERP usado pelos fabricantes.

Gostou do conteúdo? Aproveite para conferir:

Que tal dar um upgrade na sua carreira? Aproveite e conheça nossa plataforma EAD!

Deixe seu comentário

Deixe uma resposta

O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *