Controlar a produção e gerenciar estoques com eficiência é um dos maiores desafios das empresas que atuam no setor industrial ou que trabalham com processos produtivos complexos. Nesse cenário, o sistema MRP (Material Requirements Planning) se destaca como uma solução fundamental para garantir que os materiais certos estejam disponíveis no momento adequado.
O MRP ajuda a planejar as necessidades de materiais de forma precisa, evitando desperdícios, reduzindo custos e melhorando o atendimento aos prazos de produção. Além disso, é uma ferramenta que contribui diretamente para organizar os processos de manufatura e otimizar os recursos utilizados nas operações.
Neste conteúdo, você vai entender o que é o MRP, como ele funciona na prática, suas principais características e diferenças em relação a outros sistemas de gestão, como o MRP II e o ERP. Também verá onde o sistema é mais aplicado e por que ele continua sendo uma das ferramentas mais importantes para o planejamento da produção e controle de estoques nas empresas.
O que é o sistema MRP?
O Material Requirements Planning (MRP) é um sistema de planejamento e controle da produção. Ele ajuda as empresas a organizar os processos de manufatura, garantindo o uso eficiente dos recursos e a redução de desperdícios. Além disso, contribui para melhorar a eficiência operacional e a gestão dos estoques.
O principal objetivo do MRP é assegurar que os materiais e componentes necessários estejam disponíveis no momento certo e na quantidade adequada para a produção. O sistema também permite planejar entregas de forma mais precisa, evitando atrasos e o acúmulo de estoques desnecessários.
O funcionamento do MRP é baseado em três informações principais:
- Lista de Materiais (BOM - Bill of Materials): detalha todos os componentes e materiais necessários para produzir um produto final, indicando a quantidade exata de cada item.
- Programa Mestre de Produção (MPS - Master Production Schedule): define o que será produzido, em qual quantidade e quando, de acordo com a demanda dos clientes e o controle dos estoques.
- Registros de Estoque: reúnem dados atualizados sobre os materiais disponíveis, os itens já em estoque e os pedidos em andamento junto aos fornecedores.
Essas informações são utilizadas pelo sistema para calcular automaticamente o que deve ser comprado ou produzido, em qual quantidade e em qual prazo. O cálculo considera a capacidade produtiva da empresa, os prazos de entrega dos fornecedores e os níveis mínimos de estoque que precisam ser mantidos.
Embora o MRP tenha evoluído para sistemas mais completos, como o MRP II e o ERP, ele ainda é uma parte essencial das soluções de gestão de produção. Sua aplicação continua sendo fundamental para empresas que buscam melhorar o planejamento, reduzir custos operacionais e otimizar a gestão de estoques.
Como funciona o MRP em uma empresa?
O MRP (Material Requirements Planning) funciona como um sistema integrado que auxilia as empresas no gerenciamento e planejamento de suas necessidades de materiais e componentes para a produção. O MRP é uma abordagem sistemática e computacional que tem como objetivo garantir que os materiais sejam disponibilizados no momento certo e nas quantidades corretas, reduzindo custos e melhorando a eficiência.
A seguir, apresentamos um resumo de como o MRP funciona em uma empresa:
- Definir objetivos e escopo: a empresa precisa definir os objetivos do sistema MRP, como reduzir estoques, melhorar o atendimento ao cliente e otimizar a produção. O escopo do MRP também deve ser estabelecido, determinando quais produtos e processos serão incluídos no sistema;
- Coletar informações: o MRP requer dados precisos e atualizados para funcionar corretamente. As informações necessárias incluem a lista de materiais (BOM), o programa mestre de produção (MPS) e os registros de estoque. Esses dados podem ser coletados manualmente ou por meio de sistemas integrados de gerenciamento;
- Configurar e personalizar o sistema: a empresa deve configurar e personalizar o software MRP de acordo com suas necessidades específicas, levando em consideração as políticas de estoque, os prazos de entrega dos fornecedores e a capacidade de produção;
- Executar o MRP: o sistema MRP utiliza algoritmos e cálculos para processar as informações coletadas e gerar um plano detalhado de compras e produção. Esse plano inclui a quantidade de cada material ou componente necessário, a data em que deve ser adquirido e a programação de entrega;
- Monitorar e ajustar: a empresa deve monitorar continuamente o desempenho do MRP e ajustar o sistema conforme necessário. Isso pode incluir a atualização de dados, a revisão de políticas de estoque ou a alteração de parâmetros de cálculo para melhorar a precisão e a eficiência do MRP;
- Comunicação e colaboração: um MRP eficiente requer comunicação e colaboração entre diferentes departamentos, como compras, produção e logística. É importante que todas as partes interessadas estejam cientes das informações geradas e trabalhem juntas para implementar e ajustar os planos de compras e produção.
Em resumo, o MRP funciona como um sistema integrado que ajuda as empresas a gerenciar e planejar suas necessidades de materiais e componentes para a produção, otimizando a utilização de recursos, reduzindo custos e melhorando a eficiência operacional.
História e evolução do sistema MRP
O desenvolvimento do sistema MRP marcou um avanço importante na gestão da produção e dos estoques nas empresas. O conceito surgiu na década de 1960, em um contexto de crescente necessidade de controle mais eficiente dos materiais utilizados na manufatura.
Na sua origem, o sistema tinha como principal função calcular a necessidade de materiais com base na demanda dos produtos finais e nas informações de estoque. Essa abordagem trouxe resultados significativos para a indústria, automatizando um processo que, até então, era feito manualmente e com maior risco de falhas.
Com o tempo, ele evoluiu para atender necessidades mais amplas das organizações. Surge então o MRP II (Manufacturing Resource Planning), uma versão aprimorada que passou a integrar outras áreas da empresa além da produção. O MRP II incluiu o planejamento de recursos de manufatura, como mão de obra, capacidade produtiva e custos.
A partir dessa evolução, o conceito se expandiu ainda mais, dando origem aos sistemas ERP (Enterprise Resource Planning). O ERP é uma solução integrada que conecta diferentes setores da empresa, como finanças, vendas, compras, recursos humanos e gestão de estoques. Mesmo com a evolução dos sistemas, o MRP permanece como um dos pilares dessas ferramentas mais completas, por ser essencial para o planejamento das necessidades de materiais e o controle da produção.
Diferenças entre MRP I e MRP II
O MRP I e o MRP II representam etapas diferentes na evolução dos sistemas de planejamento e controle da produção. Embora os dois conceitos compartilhem a mesma base — o cálculo das necessidades de materiais — o MRP II ampliou significativamente o escopo e as funcionalidades em relação ao MRP I.
O MRP I
Como vimos anteriormente, o MRP I (Material Requirements Planning) é um sistema de planejamento que tem como principal função garantir a disponibilidade de materiais necessários para a produção, no momento certo e na quantidade adequada.
Esse modelo de sistema trabalha com base nas informações já mencionadas: Lista de Materiais (BOM), Programa Mestre de Produção (MPS) e Registros de Estoque. A partir desses dados, o MRP I realiza os cálculos que determinam o que, quanto e quando comprar ou produzir, considerando prazos de entrega e tempo de fabricação.
Seu foco está diretamente ligado à gestão eficiente dos estoques e à redução de desperdícios, evitando tanto a falta de insumos quanto o excesso de materiais armazenados.
O MRP II
O MRP II (Manufacturing Resource Planning) surgiu como uma evolução do MRP I. Enquanto o MRP I se concentra no planejamento das necessidades de materiais — conceito que já explicamos anteriormente — o MRP II amplia essa lógica, integrando o planejamento dos demais recursos necessários para a produção.
Além de considerar materiais, o MRP II faz o planejamento de:
- Capacidade produtiva (máquinas e pessoas);
- Recursos financeiros;
- Processos logísticos e operacionais;
- Controle de ordens de produção.
O grande diferencial do MRP II está em sua abordagem mais completa e integrada. Ele permite que a empresa não só planeje o que produzir e quando, mas também avalie se possui estrutura suficiente para cumprir esse planejamento.
Esse modelo contribuiu diretamente para o surgimento dos sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), que passaram a integrar todas as áreas da empresa em uma única solução de gestão.
No quadro comparativo, resumimos as principais diferenças:
| Característica | MRP I | MRP II |
|---|---|---|
| Objetivo | Planejamento de materiais | Planejamento dos recursos de manufatura |
| Abrangência | Gestão de estoques e compras | Integração de produção, capacidade, finanças e pessoas |
| Recursos considerados | Materiais e estoques | Máquinas, pessoas, finanças e processos |
| Integração com a empresa | Limitada | Total, com visão sistêmica |
| Evolução tecnológica | Base para o MRP II | Base para ERP |
Tipos de dados considerados pelo MRP
Os dados que devem ser considerados em um esquema MRP incluem:
- Nome do produto final que está sendo criado. Isso às vezes é chamado de demanda independente ou Nível "0" na BOM.
- O que e quando informação. Quanta quantidade é necessária para atender à demanda? Quando é necessário?
- O prazo de validade dos materiais armazenados.
- Registros de status do inventário. Registros de materiais líquidos disponíveis para uso que já estão em estoque (disponíveis) e de materiais solicitados pelos fornecedores.
- Listas de materiais. Detalhes dos materiais, componentes e subconjuntos necessários para fabricar cada produto.
- Dados de planejamento. Isso inclui todas as restrições e instruções para produzir itens como roteamento, mão de obra e padrões de máquina, padrões de qualidade e teste, técnicas de dimensionamento de lotes e outras entradas.
O MRP usa informações da lista de materiais (uma lista de todos os materiais, submontagens e outros componentes necessários para fabricar um produto juntamente com suas quantidades), dados de inventário e o cronograma mestre de produção para calcular os materiais necessários e quando serão necessários durante o processo de manufatura.
Este sistema é útil tanto na fabricação discreta, na qual os produtos finais são itens distintos que podem ser contados - como parafusos, submontagens ou automóveis - quanto na fabricação de processos, que resulta em produtos a granel - como produtos químicos, refrigerantes e detergentes - que podem ser contados separadamente ou divididos em suas partes constituintes.
Onde o sistema MRP é aplicado?
O sistema MRP é utilizado em empresas que trabalham com processos produtivos estruturados e que precisam gerenciar estoques. Seu uso é estratégico em operações onde a produção depende de muitos itens e insumos que precisam estar disponíveis no prazo correto.
A seguir, veja onde o MRP é mais aplicado:
Indústria de manufatura
Este é o ambiente mais tradicional de aplicação do MRP. Empresas que produzem bens de consumo, peças, equipamentos ou produtos em larga escala utilizam o sistema para controlar:
- Insumos e matéria-prima;
- Planejamento das ordens de produção;
- Controle dos estoques de produtos acabados e semiacabados;
- Redução de desperdícios na linha de produção.
Esses ambientes precisam planejar compras e produção de acordo com o volume de pedidos e prazos de entrega.
Indústria automotiva
A indústria automotiva utiliza o MRP para coordenar a chegada de milhares de componentes que compõem um veículo. O sistema evita atrasos nas linhas de montagem e ajuda a reduzir estoques excessivos.
Indústria alimentícia e farmacêutica
Empresas desses setores aplicam para controlar a entrada e saída de insumos perecíveis, garantindo prazos de validade adequados e a rastreabilidade dos materiais.
Setor de tecnologia e eletrônicos
Empresas de tecnologia e produção de eletrônicos utilizam o sistema MRP para gerenciar componentes de alto valor agregado, que muitas vezes possuem prazos de entrega longos ou são importados.
Outros setores
Além da indústria, o MRP também pode ser aplicado em empresas de:
- Construção civil;
- Indústria têxtil;
- Produção de móveis;
- Setores que trabalham com montagem de produtos sob encomenda.
Cada segmento utiliza o sistema adaptado à sua realidade, mas sempre com o objetivo de melhorar o planejamento, controlar estoques e garantir eficiência operacional.
Qual a diferença entre MRP e ERP?
Muitas vezes o MRP e o ERP são tratados como sistemas equivalentes ou como se o ERP fosse simplesmente uma evolução do MRP. No entanto, essa relação é mais complexa e merece atenção.
O MRP (Material Requirements Planning) surgiu como um sistema específico para o planejamento das necessidades de materiais e controle de estoques na produção. Já o MRP II (Manufacturing Resource Planning) ampliou essa abordagem, passando a considerar também recursos produtivos, como capacidade das máquinas, mão de obra e custos.
Por sua vez, o ERP (Enterprise Resource Planning) não substitui o MRP, mas incorpora suas funcionalidades dentro de um sistema mais completo e integrado. O ERP é um sistema de gestão empresarial que conecta diferentes áreas da organização em um único ambiente, indo além do planejamento da produção.
Em seguida uma tabela explicando as diferenças:
| Característica | MRP/MRP II | ERP |
|---|---|---|
| Finalidade | Planejamento de materiais e produção | Gestão integrada da empresa |
| Áreas de aplicação | Produção e controle de estoques | Produção, finanças, RH, vendas, compras, logística e mais |
| Integração | Foco na manufatura | Integração completa de processos |
| Evolução tecnológica | Base conceitual do ERP | Abrange o MRP e adiciona novas funcionalidades |
Quer aprender mais sobre gestão da produção e melhorar o planejamento dos processos na sua empresa? A FM2S oferece o curso gratuito Fundamentos da Gestão da Produção Industrial. Aproveite para se capacitar e aplicar esses conhecimentos no seu dia a dia!
Conclusão
O MRP continua sendo uma ferramenta essencial para empresas que buscam melhorar o planejamento da produção, controlar estoques e otimizar recursos. Mesmo com a evolução dos sistemas de gestão e o surgimento dos ERPs, o planejamento das necessidades de materiais permanece como um dos pilares para garantir eficiência operacional.
A escolha e a aplicação correta do sistema MRP contribuem diretamente para a redução de custos, aumento da produtividade e melhor atendimento das demandas do mercado. Por isso, entender o funcionamento, os benefícios e os desafios desse sistema é fundamental para empresas que desejam manter processos organizados e competitivos.
