Logística: 8 Erros comuns que acabam com Armazéns

armazéns
27 de março de 2019
Última modificação: 27 de março de 2019

Autor: Virgilio Marques Dos Santos
Categorias: Blog, Melhoria de Processos

8 erros comuns na hora de configurar um armazém

A eficiência nas operações de armazém e logística é uma maneira óbvia de reduzir custos e melhorar a experiência geral do cliente. Mas algumas operações de armazém estão condenadas desde o início: não importa quantas eficiências e inovações sejam introduzidas, elas sofrem de falhas decorrentes de erros comuns – mas facilmente evitáveis ​​- na configuração do armazém.

Evitar esses erros não requer grande desembolso de capital nem tecnologia sofisticada. Também não requer procedimentos complicados – não é ciência de foguetes. Mas, como a maioria dos erros, evitá-los requer a presença de espírito para identificá-los e fazer os ajustes apropriados. Aqui, então, estão algumas das coisas que você deve estar atento:

Erro #1: As áreas de envio e recebimento se sobrepõem ou estão na mesma doca

Como regra geral, os locais correspondentes às funções ajudam um armazém a operar com muito mais eficiência. Não fazer isso causa fluxos de trabalho inadequados. Ter a mesma área, ou até a mesma doca, tanto para o envio quanto para o recebimento de materiais, gera  ineficiências e erros.

Por exemplo, os pedidos de saída podem ser confundidos com pedidos recebidos e acidentalmente serão enviados. Envio e recebimento de caminhões podem gerar gargalo em sua doca. As pessoas podem ficar presas nos terminais de computadores. A lista continua.

Erro #2: As áreas de recepção dos armazéns são muito pequenas

Mesmo que o envio e o recebimento sejam separados, as áreas de recebimento geralmente enfrentam uma “crise de espaço”, o que leva a imprecisões. Receber é uma função fundamentalmente crítica em um armazém, porque erros e problemas ocorrerão em cascata por todo o armazém, criando uma série de outras ineficiências. Essas outras ineficiências erodem os lucros.

Certifique-se de que a área de recebimento tenha espaço adequado, não apenas para guardar o estoque, mas para realizar controle de qualidade e rotulagem, dividir paletes maiores, preparar itens que possam precisar ser devolvidos ou inspecionados e outras atividades de recebimento.

Erro #3: caminhos de picking nos armazéns não são otimizadas

Rotas de picking eficientes levarão a um picking mais eficiente, ou seja, mais tempo preparando os pedidos e menos tempo movimentando-se no depósito. Por outro lado, se os caminhos de separação não forem otimizados, isso pode levar a tempos de deslocamento excessivos, que culminam em tempos de resposta mais lentos e custos de mão-de-obra desnecessários.

Para evitar esses custos, pense em otimizar o layout em termos de rotas de picking:

  • Itens que geralmente são comprados juntos devem ser armazenados próximos uns dos outros.
  • Os pedidos devem ser atendidos de forma que itens individuais em uma área sejam escolhidos antes de passar para a próxima área.
  • A ordem de picking deve ser linear, com os funcionários do armazém concluindo a coleta em um local próximo à área de expedição final.

Erro #4: nenhuma localização direta foi configurada ou usada

Outra maneira de otimizar o picking é usando locais avançados. Os locais avançados podem economizar bastante tempo, especialmente com itens mais populares ou de alto volume. A ideia é minimizar as viagens para locais mais remotos no depósito ao mesmo tempo em que você minimiza a distância que um coletor deve percorrer para obter um item.

Encaminhamento significa apenas ter uma quantidade definida de estoque em locais avançados próximos de onde a embalagem e o envio ocorrerão. Quando um pedido de um desses itens é enviado, um empregado pode escolher rapidamente os itens do local de encaminhamento. À medida que as quantidades no local avançado diminuem, o estoque de reabastecimento de qualquer outro local do depósito pode então ser antecipado.

Erro #5: Nenhum plano para crescimento ou mudança futura

O erro aqui é bastante compreensível: os donos de empresas querem otimizar seu espaço de armazenamento, porque, mais do que provável, eles estão alugando espaço pelo metro quadrado. (Mesmo que uma empresa possua um depósito imediato, ela está pagando por coisas como seguro, controle do clima e assim por diante.) Ninguém quer pagar pelo espaço não utilizado, a menos que tenha a garantia de ter mais estoque no futuro.

Ainda assim, muitas organizações deixam de planejar a expansão e contração futuras. Um bom plano deve antecipar mudanças na demanda do mercado (incluindo mudanças sazonais), inventário e mudanças no processo por pelo menos cinco a dez anos. Deve também delinear contingências para lidar com essas mudanças; por exemplo, quando e como incrementalmente adicionar paletes, como gerenciar o espaço de estoque excedente, quando enviar para um local de armazenamento remoto de longo prazo, e assim por diante.

Erro #6: Nenhuma área separada para estoque morto, devoluções, etc.

A maioria das organizações não possui um “plano de gerenciamento de estoque morto”, mas deveria. Há muitas razões pelas quais os itens podem precisar ser armazenados, mas ainda não estão prontos e disponíveis para remessa: recalls de produtos, devoluções de clientes, itens que não são mais transportados e destinados a serem vendidos a granel com desconto e assim por diante.

Estas são situações típicas; o problema surge quando esse “estoque morto” está aninhado entre o estoque regular. Na melhor das hipóteses, ele é ignorado e continua a ser construído, ocupando um valioso espaço no depósito. Na pior das hipóteses, os catadores confundem isso com o estoque ao vivo e reenviam os itens. Melhor deixar esse estoque morto ao lado, tornando-o visível de relance.

Erro #7: Falta de etiquetas de sinalização e de prateleira facilmente reconhecíveis

O estoque morto não é a única coisa que deve ser facilmente reconhecida. Todas as suas áreas de inventário devem estar claramente identificadas. Isso precisa ir além dos códigos de barras para itens (embora os códigos de barras sejam uma coisa boa). Seus funcionários devem ser capazes de distinguir visualmente diferentes áreas e itens também. Por exemplo, use sinais grandes para diferentes seções de seu depósito e use áreas codificadas por cores para as diferentes subseções.

Erro #8: Tratar tecnologia como um brinquedo, não uma ferramenta

Nós sabemos que nossos leitores são espertos. Sabemos que eles podem ver através do seu plug típico para uma solução de software. E eles sabem que o WMS fornece essa solução.

Temos visto gerentes de estoque e centros de atendimento investirem em soluções de tecnologia, apenas para que essas soluções se tornem “o” foco de suas atividades. O que fica no esquecimento são os aspectos humanos do gerenciamento de estoque: planejamento, layout, sinalização, comunicação e assim por diante. A tecnologia deve ser uma ferramenta para otimizar rápida e facilmente o layout e as operações, não um objetivo final em si.

Em outras palavras, a solução tecnológica correta deve ser quase invisível, trabalhando em segundo plano para atingir a eficiência máxima e chamando a atenção apenas para eventos que estão fora dos parâmetros operacionais ideais (isto é, exceções). Essa é a filosofia por trás de todas as tecnologias de depósito bem projetadas e eficazes.

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