A eficiência nas operações de armazém e logística é uma maneira óbvia de reduzir custos e melhorar a experiência geral do cliente. Mas algumas operações de armazém estão condenadas desde o início: não importa quantas eficiências e inovações sejam introduzidas, elas sofrem de falhas decorrentes de erros comuns - mas facilmente evitáveis - na configuração do armazém.
Evitar esses erros não requer grande desembolso de capital nem tecnologia sofisticada. Também não requer procedimentos complicados - não é ciência de foguetes. Mas, como a maioria dos erros, evitá-los requer a presença de espírito para identificá-los e fazer os ajustes apropriados. Aqui, então, estão algumas das coisas que você deve estar atento:
Erro 1: as áreas de envio e recebimento se sobrepõem ou estão na mesma doca
Este erro pode resultar em congestionamentos e atrasos nas operações, pois as atividades de recebimento e envio podem entrar em conflito. É essencial que as áreas de envio e recebimento sejam claramente separadas, com docas distintas para cada uma delas. Isso permite um fluxo suave e evita interrupções nas operações, assim, otimizando toda a logística da empresa.
Por exemplo, os pedidos de saída podem ser confundidos com pedidos recebidos e acidentalmente serão enviados. Envio e recebimento de caminhões podem gerar gargalo em sua doca. As pessoas podem ficar presas nos terminais de computadores. A lista continua.
Erro 2: as áreas de recepção dos armazéns são muito pequenas
Uma área de recepção pequena dificulta o manuseio e a organização dos itens que chegam ao armazém. Isso pode levar a congestionamentos e dificuldades para encontrar espaços adequados para o armazenamento.
É importante dimensionar corretamente a área de recepção, levando em consideração o volume de mercadorias recebidas diariamente, o tempo necessário para inspeção e triagem, bem como a disponibilidade de recursos humanos e equipamentos.
Certifique-se de que a área de recebimento tenha espaço adequado, não apenas para guardar o estoque, mas para realizar controle de qualidade e rotulagem, dividir paletes maiores, preparar itens que possam precisar ser devolvidos ou inspecionados e outras atividades de recebimento.
Erro 3: caminhos de picking nos armazéns não são otimizadas
Os caminhos de picking, que são as rotas seguidas pelos operadores para coletar itens no armazém, devem ser projetados de forma eficiente. Se esses caminhos não forem otimizados, os operadores podem perder tempo procurando por produtos, resultando em baixa produtividade e maior tempo de atendimento ao cliente.
A análise dos fluxos de trabalho e a implementação de técnicas de otimização, como a classificação dos produtos com base em sua frequência de movimentação, podem ajudar a reduzir o tempo de picking e aumentar a eficiência geral do armazém.
Para evitar esses problemas, pense em otimizar o layout em termos de rotas de picking:
- Itens que geralmente são comprados juntos devem ser armazenados próximos uns dos outros;
- Os pedidos devem ser atendidos de forma que itens individuais em uma área sejam escolhidos antes de passar para a próxima área;
- A ordem de picking deve ser linear, com os funcionários do armazém concluindo a coleta em um local próximo à área de expedição final.
Erro 4: nenhuma localização direta foi configurada ou usada
Outra maneira de otimizar o picking é usando locais avançados. Os locais avançados podem economizar bastante tempo, especialmente com itens mais populares ou de alto volume. A ideia é minimizar as viagens para locais mais remotos no depósito ao mesmo tempo em que você minimiza a distância que um coletor deve percorrer para obter um item.
Encaminhamento significa apenas ter uma quantidade definida de estoque em locais avançados próximos de onde a embalagem e o envio ocorrerão. Quando um pedido de um desses itens é enviado, um empregado pode escolher rapidamente os itens do local de encaminhamento. À medida que as quantidades no local avançado diminuem, o estoque de reabastecimento de qualquer outro local do depósito pode então ser antecipado.
Erro 5: nenhum plano para crescimento ou mudança futura
O erro aqui é bastante compreensível: os donos de empresas querem otimizar seu espaço de armazenamento, porque, mais do que provável, eles estão alugando espaço pelo metro quadrado (Mesmo que uma empresa possua um depósito imediato, ela está pagando por coisas como seguro, controle do clima e assim por diante.). Ninguém quer pagar pelo espaço não utilizado, a menos que tenha a garantia de ter mais estoque no futuro.
Ainda assim, muitas organizações deixam de planejar a expansão e contração futuras. Um bom plano deve antecipar mudanças na demanda do mercado (incluindo mudanças sazonais), inventário e mudanças no processo por pelo menos cinco a dez anos. Deve também delinear contingências para lidar com essas mudanças; por exemplo, quando e como incrementalmente adicionar paletes, como gerenciar o espaço de estoque excedente, quando enviar para um local de armazenamento remoto de longo prazo, e assim por diante.
Erro 6: nenhuma área separada para estoque morto, devoluções, etc.
A maioria das organizações não possui um “plano de gerenciamento de estoque morto”, mas deveria. Há muitas razões pelas quais os itens podem precisar ser armazenados, mas ainda não estão prontos e disponíveis para remessa: recalls de produtos, devoluções de clientes, itens que não são mais transportados e destinados a serem vendidos a granel com desconto e assim por diante.
Estas são situações típicas, o problema surge quando esse “estoque morto” está aninhado entre o estoque regular. Na melhor das hipóteses, ele é ignorado e continua a ser construído, ocupando um valioso espaço no depósito. Na pior das hipóteses, os catadores confundem isso com o estoque ao vivo e reenviam os itens. Melhor deixar esse estoque morto ao lado, tornando-o visível de relance.
Erro 7: falta de etiquetas de sinalização e de prateleira facilmente reconhecíveis
O estoque morto não é a única coisa que deve ser facilmente reconhecida. Todas as suas áreas de inventário devem estar claramente identificadas. Isso precisa ir além dos códigos de barras para itens (embora os códigos de barras sejam uma coisa boa). Seus funcionários devem ser capazes de distinguir visualmente diferentes áreas e itens também.
Por exemplo, use sinais grandes para diferentes seções de seu depósito, faça a adoção de um sistema de cores ou numeração consistente para identificar diferentes áreas ou categorias de produtos pode contribuir para uma gestão mais eficiente do armazém..
Erro 8: tratar tecnologia como um brinquedo, não uma ferramenta
Temos visto gerentes de estoque e centros de atendimento investirem em soluções de tecnologia, apenas para que essas soluções se tornem “o” foco de suas atividades. O que fica no esquecimento são os aspectos humanos do gerenciamento de estoque: planejamento, layout, sinalização, comunicação e assim por diante. A tecnologia deve ser uma ferramenta para otimizar rápida e facilmente o layout e as operações, não um objetivo final em si.
Em outras palavras, a solução tecnológica correta deve ser quase invisível, trabalhando em segundo plano para atingir a eficiência máxima e chamando a atenção apenas para eventos que estão fora dos parâmetros operacionais ideais (isto é, exceções). Essa é a filosofia por trás de todas as tecnologias de depósito bem projetadas e eficazes.
É importante entender as necessidades e os processos do armazém antes de adotar tecnologias, selecionando aquelas que realmente agregam valor e garantindo que a equipe esteja devidamente treinada para utilizá-las de forma eficaz.
Evitar esses erros na configuração de um armazém contribuirá para a melhoria dos processos logísticos, aumentando a eficiência, reduzindo custos e proporcionando um melhor atendimento aos clientes.
