O que é e como fazer um estudo de tempos e métodos?

Como medir o tempo de uma atividade?

A cronometragem é o método mais empregado na indústria para medir o trabalho. Em que pese o fato do mundo ter sofrido consideráveis modificações desde a época em que F. W. Taylor estruturou a Administração Científica e o Estudo de Tempos Cronometrados, objetivando medir a eficiência individual, essa metodologia continua sendo muito utilizada para que sejam estabelecidos padrões para a produção e para custos industriais.

Qual é a finalidade de um estudo de tempo?

As principais finalidades são:

• Estabelecer padrões para os programas de produção.
• Fornecer os dados para a determinação dos custos padrões.
• Estimar o custo de um produto novo.
• Fornecer dados para o estudo de balanceamento de estruturas de produção.

O que é necessário para um Estudo de Tempos?

Os principais equipamentos para o estudo de tempos são:

• Cronômetro de hora centesimal. É o cronômetro mais utilizado, e uma volta do ponteiro maior corresponde a 1/100 de hora, ou 36 segundos. Podem, contudo, ser utilizados outros tipos de cronômetros, inclusive cronômetros comuns.
• Câmera de Vídeo (pode ser o celular). Este é um equipamento auxiliar que apresenta a vantagem de registrar fielmente todos os diversos movimentos executados pelo operador, auxiliando o analista do trabalho a verificar se o método do trabalho foi integralmente respeitado pelo operador e auxiliando na verificação da velocidade com que a operação foi realizada.
• Prancheta para observações. É necessária para que se apoie nela a folha de observações e o cronômetro.
• Folha de observações. Para que os tempos e demais informações relativas a operação cronometrada possam ser adequadamente registrados.

Quais os passos para Determinação do Tempo Padrão de uma Operação?

• Discutir com os envolvidos o tipo de trabalho a ser executado, procurando obter a colaboração dos encarregados e dos operadores do setor.
• Definir o método da operação e dividir a operação em elementos.
• Treinar o operador para que ele desenvolva o trabalho de acordo com o método estabelecido.
• Anotar na folha de observações todos os dados adicionais necessários.
• Elaborar um desenho esquemático da peça e do local de trabalho.
• Realizar uma cronometragem preliminar (5 observações são, em geral, suficientes) para obter os dados necessários à determinação do número necessário de cronometragens. (Determinação do número de ciclos a serem cronometrados.)
• Determinar o número de ciclos a serem cronometrados
• Realizar as n cronometragens e determinar o tempo médio (TM).
• Avaliar o fator de ritmo (velocidade) da operação e determinar o tempo normal (TN).
• Determinar as tolerâncias para a fadiga e para as necessidades pessoais.
• Colocar os dados obtidos em gráfico de controle para verificar sua qualidade.
• Determinar o tempo padrão da operação (TP).

Como dividir a operação em Elementos?

Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser dividida. Essa divisão tem por principal finalidade a verificação do método de trabalho e deve ser compatível com a obtenção de uma medida precisa, tomando-se o cuidado de não dividir a operação em muitos ou em demasiadamente poucos elementos. O intervalo de tempo de cada elemento será anotado separadamente na folha de observações.

Determinação do Número de Ciclos a Serem Cronometrados

A maneira mais correta de determinar o número de ciclos n a serem cronometrados é deduzida da expressão do intervalo de confiança de uma média de uma variável distribuída normalmente, resultando na expressão:

n = ( zR / E_r d₂μ )²

onde n é o número de ciclos a serem cronometrados; z é coeficiente da distribuição  normal para uma probabilidade determinada; R é amplitude da amostra; E_r é o erro relativo da medida; d₂ é um coeficiente que é função do número de cronometragens realizadas preliminarmente e μ é a média da amostra.

(Utilizamos a expressão aproximada s = R/d₂, sendo s o desvio padrão da amostra da cronometragem preliminar).

Na prática costumam-se utilizar probabilidades entre 90% e 95%, e erro relativo do entre 5% e 10%.

Como avaliar a Velocidade do Operador?

A velocidade V do operador é determinada subjetivamente pelo cronometrista e será comparada com a velocidade normal de operação, à qual é atribuído um valor 100 (ou 100%). Para evitar erros, é prática habitual o treinamento e o retreinamento sistemático e contínuo da equipe de cronometristas, utilizando-se operações padronizadas (distribuição de um baralho de 52 cartas, andar 15 metros no plano) ou operações realizadas dentro da empresa e para as quais se tenha convencionado o tempo que representa a velocidade normal 100. A velocidade avaliada deve ser registrada na folha de observações.

Como determinar as Tolerâncias?

Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem interrupções. Assim, devem ser previstas interrupções no trabalho para que sejam atendidas as denominadas necessidades pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando os efeitos da fadiga no trabalho,

Tolerância para Atendimento a Necessidades Pessoais

Para essa tolerância considera-se suficiente um intervalo de tempo entre 10min e 25min (5% aproximadamente) por dia de trabalho de 8 horas.

Tolerância para Alívio da Fadiga

A fadiga no trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado mas também das condições ambientais do local de trabalho. Ambientes de trabalho com excesso de ruído (mais que 80 dB), iluminação insuficiente (menos que 200 lux), condições de conforto térmico inadequadas (temperatura ambiente fora da faixa de 20 a 24oC e umidade relativa abaixo de 40% ou acima de 60%), vibrações, cores inadequadas das paredes e desrespeito a ergonomia nos postos de trabalho, entre outros, geram fadiga. Em função da intensidade dos diferentes fatores que dificultam o trabalho haverá muita diferença no tempo destinado ao descanso. As tolerâncias concedidas para a fadiga têm um valor entre 10% (trabalho leve em um bom ambiente) e 50% do tempo (trabalho pesado em condições inadequadas).

Geralmente, adota-se uma tolerância variando entre 15% e 20% do tempo (fator de tolerâncias entre 1,15 e 1,20) para trabalhos normais realizados em um ambiente normal, para as empresas industriais.

Além da metodologia exposta, as tolerâncias podem ser calculadas em função dos tempos de permissão que a empresa se dispõe conceder. Nesse método determina-se a porcentagem de tempo p concedida em relação ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de tolerâncias como sendo: FT = 1/(1 – p).

Como utilizar os Gráficos de Controle na análise?

No decorrer das cronometragens, devem ser desconsideradas as observações nas quais ocorreu algum tipo de anomalia (mudança de método de trabalho e acidente, entre outros). Contudo, nem sempre todas as anomalias podem ser claramente detectadas durante a cronometragem. Para a determinação do tempo padrão, devemos estar seguros de que as cronometragens são válidas. Uma maneira eficaz e tecnicamente correta de verificarmos esse fato é utilizar os gráficos de controle de qualidade. Todas as cronometragens tidas como válidas devem ser verificadas estabelecendo-se um gráfico de controle para as médias e um gráfico de controle para as amplitudes (ou para o desvio padrão) das amostras cronometradas.

Caso todas as médias e as amplitudes das amostras se situem dentro dos limites dos dois gráficos, estaremos seguros de que todas as cronometragens são válidas. Caso alguma amostra apresente um resultado fora dos limites de controle de um dos gráficos, as cronometragens daquela amostra serão descartadas, e deverão ser realizadas novas cronometragens para substituí-las, verificando-se novamente todos os dados através dos gráficos de controle.

Como determinar o Tempo Padrão?

Uma vez obtidas as n cronometragens válidas deve-se:

• Calcular a média das n cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado (TC), ou tempo médio (TM).
• Calcular o tempo normal (TN):
• Calcular o tempo padrão (TP):

Exemplo

TN = TC · V TP = TN · FT.

Como determinar o Tempo Padrão para uma Peça?

A fabricação de uma peça geralmente depende da execução de uma seqüência de operações. Nesse caso o procedimento a ser seguido é:

1. Determinar o tempo padrão de cada operação em que a peça é processada.
2. Somar todos os tempos padrões.

Ainda deve-se verificar a ocorrência de atividades de setup e de Sinalização.

Entende-se por setup, ou preparação, o trabalho feito para se colocar o equipamento em condição de produzir uma nova peça em produção normal. O tempo de setup é o tempo gasto na nova preparação do equipamento até o instante em que a produção é liberada. Inclui-se nesse tempo o que se costuma chamar de try-out, que é a produção das primeiras peças para verificar se o equipamento pode ser liberado para a produção normal. O setup costuma ser visto como uma atividade acíclica dentro do processo de produção, porque ocorre cada vez que é produzido um lote de peças e não somente uma peça.

Como determinar o Tempo Padrão para um Lote de uma Mesma Peça?

No caso deve-se verificar o número de vezes em que deve ser feito o setup e o número de finalizações que são feitas para o lote de peças. O tempo padrão é:

Tempo padrão para um lote = (n × TS) + p × (ΣTPi) + (f × TF) onde

• n = número de setups que devem ser feitos;
• f = número de finalizações que devem ser feitas;
• p = quantidade de peças do lote.