Todas as empresas lutam para implementar e incorporar diferentes processos de gerenciamento e fabricação em seu modelo de negócios. Embora existam literalmente milhares de técnicas para fazê-lo, existem alguns princípios gerais que se aplicam a todas as empresas de manufatura. Desta forma neste post iremos abordar empresas de sucesso na implementação Lean.
Como as empresas usam essas técnicas e quais são os benefícios do processo para elas? Vamos estudar algumas empresas de sucesso que atualmente usam processos enxutos e como eles os implementam.
Toyota
A primeira das empresas de sucesso na implementação Lean da qual falaremos é a Toyota e realmente, não poderia ser diferente, não é mesmo?
A gigante automobilística talvez tenha sido a primeira grande empresa a adotar essa ideologia enxuta em seus processos de fabricação, inicialmente denominando o método Sistema Toyota de Produção. Eles não apenas eliminaram o desperdício, mas também dominaram as técnicas necessárias para minimizar produtos defeituosos que não atendem às necessidades do cliente.
A Toyota trabalha com dois processos principais que permitem que esses objetivos sejam alcançados. O primeiro é um processo chamado Jidoka, que se traduz aproximadamente em "mecanização com a ajuda de seres humanos". Isso significa que, embora alguns aspectos do trabalho sejam automatizados, os seres humanos estão constantemente verificando a qualidade do produto. Também existem programas embutidos no sistema que permitem que as máquinas se desliguem se alguém detectar um problema.
A segunda parte é conhecida como modelo Just In Time ou JIT. Isso garante que a próxima etapa de um processo seja iniciada apenas quando a fase anterior for concluída. Dessa forma, se houver uma falha na linha de montagem, nenhum trabalho extra e desnecessário será concluído. Essa técnica de manufatura enxuta abriu caminho para dezenas de outras empresas seguirem seus passos.
Caterpillar Inc.
A Caterpillar, referência na fabricação de máquinas pesadas, adaptou o modelo Lean Manufacturing com base nos princípios do Sistema Toyota de Produção. Para a empresa, adotar uma abordagem enxuta foi uma estratégia para melhorar a eficiência e competitividade.
Um dos aprendizados mais relevantes foi a importância do ritmo na execução dos projetos. A Caterpillar compreendeu que, para o Lean funcionar, as iniciativas precisam ser implementadas com agilidade e impacto.
Ritmo e alcance como fatores de sucesso
A empresa identificou que projetos demorados perdem eficiência e tendem ao fracasso. Por isso, passou a priorizar ações rápidas, com aplicação prática em diferentes áreas. A velocidade de execução, aliada ao envolvimento de diversos setores, tornou o processo mais eficaz.
Com isso, a Caterpillar fortaleceu sua capacidade de resposta, otimizou fluxos produtivos e reduziu desperdícios, consolidando-se como um dos principais exemplos de aplicação Lean fora do setor automotivo.
Kimberly-Clark Corporation
Eis aqui outra empresa que fez a implementação bem sucedida da Metodologia Lean Manufacturing. A implementação deste sistema iniciou-se pela área de logística da empresa, afinal não é nada fácil gerenciar a logística de uma empresa que é dona de mais de 5 marcas de produtos.
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Antes da implementação Lean, a fábrica enfrentava um grande volume de queixas e reclamações dos funcionários, com longos turnos e horas extras chegando a uma constante ausência de 10% dos funcionários.
Após a implementação e treinamento dos funcionários, a cultura da empresa mudou, incentivando o envolvimento dos funcionários na companhia. O absenteísmo reduziu e houve aumento da eficiência e produtividade da fábrica, isso fez com que a Kimberly-Clark Corporation se classificasse entre as empresas de sucesso na implementação Lean.
Nike
A Nike, uma das maiores empresas do setor de calçados e vestuário, também adotou práticas do Lean Manufacturing em suas operações globais. A transição para o modelo trouxe ganhos além da produtividade e redução de desperdícios.
Redução de desperdícios e valorização do trabalho
Com a implementação do Lean, a empresa observou uma queda de até 15% em más práticas trabalhistas em suas fábricas no exterior. Isso ocorreu porque o modelo enxuto exige processos mais estruturados, maior atenção ao ambiente de trabalho e foco na melhoria contínua.
Ao valorizar o colaborador dentro do sistema produtivo, a Nike fortaleceu sua cultura organizacional e obteve melhores resultados operacionais. O impacto foi percebido tanto na qualidade dos produtos quanto no engajamento da força de trabalho.
Intel
Conhecida por seus processadores de computador, a Intel adotou as técnicas de manufatura enxuta para fornecer um produto de maior qualidade a um setor que exige zero bugs. Essa ideologia ajudou a reduzir o tempo para levar um microchip à fábrica de mais de três meses no passado para menos de dez dias.
Com itens tão necessários e técnicos, a Intel rapidamente percebeu que produzir uma quantidade maior e de menor qualidade não era o caminho para melhorar os lucros e aumentar a satisfação do cliente. Em vez disso, ao implementar fatores de controle de qualidade e técnicas de redução de resíduos, ambas as partes se beneficiam. Isso é ainda mais verdadeiro no setor de tecnologia, onde os produtos estão mudando e sendo atualizados com tanta frequência.
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Illinois Tool Works
A Illinois Tool Works, empresa global do setor de engenharia e manufatura, conta com mais de 65 mil colaboradores e presença em dezenas de países. Mesmo com esse porte, sua estratégia Lean se apoia em um princípio simples: quanto menor, melhor.
Descentralização e agilidade local
A estrutura da ITW é altamente descentralizada. A empresa é composta por cerca de 365 unidades operacionais em 34 países, enquanto sua sede corporativa abriga menos de 100 funcionários. Essa configuração permite que as decisões sejam tomadas de forma rápida, próxima ao cliente e com maior autonomia.
O modelo promove respostas mais ágeis às demandas do mercado, reduz burocracias e fortalece a aplicação dos princípios do Lean Manufacturing em escala local. O resultado é um atendimento mais eficiente e elevado nível de satisfação dos clientes.
John Deere
A John Deere, referência global em equipamentos agrícolas e de construção, integrou os princípios do Lean Manufacturing para otimizar sua produção e manter a competitividade no setor industrial.
Automação e controle de qualidade
A empresa adotou sistemas de controle de qualidade automatizados, que permitem verificar um número maior de peças em menos tempo. Com isso, a detecção de falhas ocorre de forma mais eficiente, reduzindo retrabalho e melhorando o padrão dos produtos.
Além disso, esses sistemas monitoram o volume de produção em tempo real. Dessa forma, a John Deere evita o excesso de fabricação e o desperdício de materiais. Esse equilíbrio entre demanda e capacidade produtiva contribui para manter custos controlados e preços mais acessíveis ao consumidor final.
Conclusão
A adoção do Lean Manufacturing segue como uma estratégia relevante para as indústrias que buscam eficiência, redução de desperdícios e maior geração de valor ao cliente. Empresas que aplicam esse modelo conseguem alinhar produtividade e qualidade, impactando diretamente seus resultados.
Com a padronização de processos e o foco na melhoria contínua, muitas organizações também combinam o Lean com metodologias como o Seis Sigma, ampliando os ganhos operacionais.
Dica para a implementação Lean
Durante a implementação do Lean, é importante que a equipe mantenha o foco no fluxo de trabalho e na contribuição individual de cada colaborador. Isso garante que as melhorias sejam direcionadas ao cliente e aos resultados esperados.
Adotar uma mentalidade de melhoria contínua é essencial. Avaliar regularmente o uso do tempo, dos recursos e do talento disponível ajuda a identificar gargalos, eliminar excessos e manter o time mais coeso e produtivo.
