Para garantir qualidade desde o desenvolvimento até a produção em série, muitas empresas adotam o APQP e o PPAP como parte de seus processos. Essas ferramentas estruturam etapas, reduzem riscos e alinham as entregas às expectativas do cliente e aos requisitos da IATF 16949:2016.
Neste conteúdo, você vai entender o que é o APQP, quando aplicá-lo, quais são suas fases e como ele se conecta ao PPAP na validação de produtos e processos.
O que é APQP?
APQP (Advanced Product Quality Planning) é uma abordagem estruturada para o planejamento da qualidade de produtos e processos. Essa metodologia padroniza requisitos com o objetivo de garantir que o produto atenda às expectativas do cliente desde o desenvolvimento até a produção em escala.
O APQP é uma das ferramentas exigidas pela IATF 16949:2016, norma voltada à gestão da qualidade no setor automotivo. Sua aplicação ajuda a integrar as etapas de projeto, validação e fabricação com foco em prevenção de falhas.
O processo é conduzido por uma equipe multifuncional (CFT), que reúne representantes de áreas como marketing, engenharia, compras, manufatura e logística. Essa equipe garante que a Voz do Cliente (VOC) seja entendida e convertida em requisitos técnicos, características especiais e especificações claras.
O APQP também contribui para a identificação antecipada de mudanças que possam impactar o desempenho do produto ou do processo. Quando bem gerenciadas, essas alterações fortalecem a confiabilidade e a satisfação do cliente. Caso contrário, representam risco de falhas e retrabalho.
O foco principal do APQP está na utilização de ferramentas e métodos que reduzem incertezas e riscos associados a novos projetos, promovendo padronização, controle e melhoria contínua.
Por que implementar o APQP?
Implementar o APQP (Advanced Product Quality Planning) é essencial por várias razões estratégicas e operacionais dentro de uma organização, principalmente aquelas focadas em fabricação e desenvolvimento de produtos. Alguns motivos chave para a adoção dessa metodologia são:
- Melhoria da qualidade do produto: o APQP ajuda a identificar e resolver potenciais falhas de qualidade no início do processo de desenvolvimento do produto. Isso resulta em produtos finais de maior qualidade que atendem ou superam as expectativas dos clientes.
- Redução de custos: ao detectar e corrigir problemas mais cedo no processo de desenvolvimento, o APQP pode reduzir de forma significativa os custos associados a retrabalhos, recalls e garantias. Isso leva a economias substanciais ao longo do tempo.
- Aumento da satisfação do cliente: produtos de alta qualidade que são entregues conforme as especificações do cliente aumentam a satisfação do cliente. Isso pode levar a uma maior lealdade do cliente e a um aumento nas comparações e referências.
- Cumprimento de requisitos regulatórios: muitos setores têm rigorosos padrões de qualidade e segurança que devem ser cumpridos. O APQP ajuda a garantir que os produtos estejam em conformidade com essas regulamentações, evitando multas e ações legais.
- Melhoria na comunicação : o APQP promove uma melhor comunicação e colaboração entre as diversas áreas da empresa, como engenharia, qualidade, manufatura e vendas. Isso garante que todos estejam alinhados e comprometidos com os objetivos de qualidade do produto.
- Eficiência no lançamento de novos produtos: a metodologia do APQP fornece um roteiro claro para o desenvolvimento e lançamento de novos produtos, ajudando a garantir que os cronogramas de lançamento sejam cumpridos e que o produto final esteja pronto para a produção em massa e introdução no mercado.
- Aumento da competitividade no mercado: empresas que implementam o APQP estão melhor equipadas para responder rapidamente às demandas do mercado e às mudanças nas preferências dos consumidores, mantendo-se competitivas em seus setores.
Quando aplicar o APQP?
O APQP facilita a comunicação entre a cadeia de abastecimento e a organização/cliente. Os requisitos que se traduzem em especificações mais detalhadas são esclarecidos e decompostos com mais detalhes à medida que o processo continua. APQP é usado de 2 maneiras:
1. Suporte para introdução de novos produtos (NPI):
O APQP complementa os processos de desenvolvimento de produtos adicionando foco no risco como um substituto para o fracasso. Isso permite que a equipe tome medidas sobre o risco, em vez de ter que esperar que a falha ocorra nos testes ou, pior, nas mãos do cliente. A APQP utiliza ferramentas baseadas em risco que se concentram em todos os aspectos do design de produtos e processos, serviços, controle de qualidade de processos, embalagem e melhoria contínua.
Cada aplicação do APQP pode ser exclusiva de uma aplicação anterior devido à porcentagem de novo conteúdo, às alterações na tecnologia atual disponível no mercado ou ao histórico de falhas anteriores.
2. Alteração de produto ou processo (pós-lançamento):
O APQP acompanha uma mudança de produto ou processo fora do Desenvolvimento de Produto e garante que o risco de mudança seja gerenciado com sucesso, evitando problemas criados pela mudança.
Quais são as fases do APQP?
O APQP é composto por uma etapa inicial de pré-planejamento e cinco fases principais, que podem ocorrer de forma paralela. Esse processo é contínuo e frequentemente representado pelo ciclo PDSA (Plan, Do, Study, Act), popularizado por W. Edwards Deming.
Cada fase está alinhada com ferramentas que apoiam a identificação e mitigação de riscos, com foco em evitar falhas tardias durante o desenvolvimento de produtos e processos.
As cinco fases do APQP são:
- Fase 1: Planejamento e definição do programa;
- Fase 2: Projeto e desenvolvimento do produto;
- Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo;
- Fase 4: Validação do produto e do processo;
- Fase 5: Feedback, avaliação e ação corretiva.
Esse modelo permite acompanhar o desenvolvimento desde a concepção até a produção em série, garantindo confiabilidade e conformidade com os requisitos do cliente.
Fase 0: Pré-planejamento
O APQP começa com suposições, conceitos e conhecimentos anteriores. O conhecimento de estante e as práticas de trabalho padrão são listados, bem como as áreas onde mudanças significativas são esperadas. Esta seção compila as entradas na Fase 1 – Planejar e Definir.
Fase 1: Planejar e definir
A Fase 1 conecta as expectativas da Voz do Cliente (VOC) com os requisitos técnicos e de processo. O objetivo é estabelecer uma base sólida para o desenvolvimento, injetando:
- Definição clara dos objetivos do projeto e necessidades do cliente;
- Planejamento de recursos, prazos e escopo;
- Identificação de características especiais e metas de desempenho.
Principais atividades:
- Captura da VOC, traduzindo expectativas em requisitos técnicos;
- Criação de um plano de desenvolvimento do programa;
- Elaboração de um rascunho de características especiais (ex.: segurança, durabilidade, criticidade);
- Definição de metas iniciais de qualidade e confiabilidade;
- Estimativa de recursos: equipe, equipamentos, custos, cronograma.
Por que essa fase é importante?
- Prevenção de falhas: fornece um “mapa” para identificar riscos antes da execução;
- Engajamento da equipe: promove alinhamento entre áreas (marketing, engenharia, fabricação, compras);
- Base para fases seguintes: estabelece requisitos técnicos e metas a serem detalhados nas demais fases.
Fase 2: Design e Desenvolvimento de Produto
A segunda fase aborda a transformação das especificações em um produto concreto, validado e pronto para fabricação.
Principais etapas:
- Desenvolvimento de protótipos e criação de amostras representativas do produto;
- Revisão formal de projeto, conduzida por equipe multidisciplinar para validar geometria, tolerâncias e requisitos;
- DFMEA (Análise de Modos e Efeitos de Falha de Projeto), utilizada para identificar corretamente os riscos e suas causas no design;
- DVP&R (Plano e Relatório de Verificação de Projeto), que detalha os testes a realizar, critérios de aceitação e resultados esperados, em alinhamento com o DFMEA;
- Ajustes e refinamentos, com base nos resultados dos testes e feedbacks do cliente ou do time interno.
Por que isso é importante?
- Validação antecipada do design: reduz retrabalho durante a produção;
- Mitigação de riscos técnicos: o DFMEA ajuda a prevenir falhas críticas;
- Maior confiabilidade do produto: protótipos comprovam a robustez do projeto antes do lançamento.
Fase 3: Projeto e desenvolvimento de processos
A fase 3 explora técnicas de fabricação e métodos de medição que serão usados para transformar a visão do engenheiro de projeto em realidade. Fluxogramas de Processo, Análise de Modos e Efeitos de Falha de Processo (PFMEA) e Metodologia de Plano de Controle são exemplos de ferramentas utilizadas nesta seção.
Fase 4: Validação de produto e processo
Essa etapa confirma a capacidade do processo de produção para fabricar produtos em volume e com qualidade constante. A validação ocorre antes da liberação definitiva para fabricação em série.
Etapas e ferramentas principais:
- Lote piloto significativo: produção de um lote representativo para avaliar a estabilidade do processo;
- MSA (Análise do Sistema de Medição): verifica se os instrumentos de medição são confiáveis e adequados;
- SPC (Controle Estatístico de Processo): monitora a variação do processo durante a produção piloto, garantindo controle estatístico;
- Estudos de capacidade de processo (Cp/Cpk): avaliam se o processo atende aos limites de tolerância em condições de produção real;
- PPAP (Produção de Aprovação de Peças de Produto): consolida evidências, como relatórios, amostras e resultados, para aprovação formal do cliente e liberação da produção em série.
Por que essa fase é crucial?
- Confirmação da capacidade produtiva: assegura que o processo pode reproduzir o produto com qualidade e repetibilidade.
- Mitigação de variação: SPC e estudos de capacidade ajudam a identificar e corrigir desvios antes da produção em larga escala.
- Aprovação formal com segurança técnica: o PPAP certifica que o fornecedor compreendeu os requisitos e possui processos capazes de cumprir as especificações
Fase 5: Avaliação de feedback e ação corretiva
A Seção 5 explora aprendizados do processo de fabricação contínuo, redução de RPN, ações corretivas (internas e externas), Oito Disciplinas de Solução de Problemas (8D) e a captura de informações pertinentes para uso futuro.
Como o APQP e PPAP estão relacionados?
O PPAP (Processo de Aprovação de Peça de Produto) é a evidência prática de que todas as etapas do APQP foram executadas conforme o planejado. Ele consolida os resultados obtidos nas fases anteriores e valida se o processo de fabricação é capaz de produzir peças com qualidade, dentro dos requisitos definidos pelo cliente.
A produção das amostras deve ocorrer em condições reais de operação, utilizando as mesmas ferramentas, máquinas, operadores e processos que serão usados na fabricação em série. O objetivo é demonstrar que o sistema de produção está estável e atende aos critérios de desempenho esperados.
O APQP e o PPAP são processos integrados. Os documentos entregues no PPAP são, na prática, produtos finais do planejamento realizado ao longo do APQP. Quando uma amostra do PPAP é rejeitada, isso geralmente indica falhas na execução ou no controle de riscos durante o desenvolvimento.
Entre os principais elementos do PPAP estão: a Garantia de Envio de Peça (PSW), registros de projeto, fluxogramas e análises de risco (DFMEA e PFMEA), além dos resultados de testes dimensionais, validação de materiais, estudos de capacidade de processo e o plano de controle. Também podem ser incluídas aprovações visuais, amostras mestres e documentos que comprovem o atendimento a requisitos específicos do cliente.
A entrega correta desses itens demonstra que o fornecedor compreendeu os requisitos técnicos e que o produto é consistente, seguro e viável para fabricação em escala.
Exemplo de relacionamento APQP, NPI e DFSS
Um fabricante de equipamento original (OEM) está preparando um novo produto para o usuário final. O produto seguirá o OEM NPI. Vários dos subsistemas e componentes exigem o envolvimento do fornecedor para garantir que a sua experiência seja incluída no design do produto.
O APQP será utilizado para colaborar com os fornecedores. O DFSS se concentrará nos principais recursos que são altamente valiosos e bastante diferentes dos produtos anteriores. Um Six Sigma Black Belt é designado para acompanhar esses recursos em todos os canais e grupos de comunicação. As ferramentas usadas em cada um desses empreendimentos são as mesmas. As ferramentas podem ser utilizadas em diferentes níveis de utilização, a critério do Black Belt.
Como se aprofundar na aplicação do APQP e do PPAP na prática?
Entender a estrutura e a lógica dessas ferramentas é o primeiro passo. Mas saber como aplicar cada etapa, interpretar documentos técnicos e conduzir processos conforme exigências da IATF 16949:2016 faz diferença no dia a dia.
Para quem busca esse tipo de domínio prático, há formações específicas com foco em padronização de processos, preparação de PPAP e uso de ferramentas como DFMEA, MSA e plano de controle. Com o apoio certo, é possível acelerar a curva de aprendizado e evitar erros comuns durante auditorias ou no lançamento de novos produtos.
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