OEE, TEEP e OOE são indicadores usados para medir o desempenho de máquinas e equipamentos. Eles mostram quanto do tempo disponível está sendo, de fato, convertido em produção de qualidade.
Com base nesses dados, gestores conseguem avaliar perdas, planejar a capacidade produtiva e tomar decisões mais assertivas. Antes de ampliar turnos ou investir em novos equipamentos, é essencial entender esses índices.
Neste conteúdo, você verá o que significa cada indicador, como calcular e interpretar os resultados, além de exemplos práticos para aplicar no dia a dia da operação.
O que é OEE?
OEE significa Overall Equipment Effectiveness, ou Eficiência Global do Equipamento. Esse indicador mede o quanto um equipamento está realmente sendo produtivo em relação ao seu potencial total durante o tempo de operação programado.
A fórmula do OEE é:
OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade
Cada um desses fatores representa:
- Disponibilidade: tempo que o equipamento ficou disponível para operar, desconsiderando paradas não planejadas.
- Desempenho: velocidade real comparada com a velocidade ideal.
- Qualidade: proporção de itens produzidos sem defeito.
Exemplo de cálculo:
Considere os dados abaixo para um turno de produção de 8 horas (480 minutos):
- Tempo de máquina parada: 60 minutos
- Velocidade ideal de produção: 100 peças por hora
- Produção real: 700 peças
- Peças com defeito: 50
- Disponibilidade = (480 – 60) / 480 = 87,5%
- Desempenho = (700 / 100) / (420 / 60) = 7 / 7 = 100%
- Qualidade = (700 – 50) / 700 = 92,9%
OEE = 0,875 × 1,00 × 0,929 = 0,813 ou 81,3%
Confusões comuns no cálculo de OEE
A fórmula é simples: Disponibilidade × Desempenho × Qualidade = OEE.
Mas, na prática, surgem dúvidas. Especialmente sobre o que cada fator representa de fato no ambiente produtivo. Vamos esclarecer:
- O equipamento está disponível?
- Ele teve o desempenho esperado?
- A qualidade do produto foi mantida?
Essas perguntas ajudam a refletir sobre como o indicador está sendo interpretado.
O que é realmente “disponibilidade”?
Aqui começa a confusão. Um equipamento pode estar disponível 168 horas por semana, mas isso não quer dizer que foi necessário ou programado para operar durante todo esse tempo. A pergunta correta seria:
Quantas horas você precisou que ele operasse — e ele operou quando necessário?
Essa diferença entre tempo total disponível e tempo programado para produção costuma gerar interpretações equivocadas, que distorcem o resultado do OEE.
E quanto ao desempenho e à qualidade?
Depois de entender se o equipamento funcionou quando necessário, é preciso avaliar como ele operou:
- Ele produziu na velocidade esperada?
- A qualidade foi mantida durante o funcionamento?
Nem sempre essas respostas são claras. Muitas vezes, parte da produção precisa ser retrabalhada para atender o padrão. No entanto, algumas empresas contabilizam apenas os itens totalmente rejeitados, ignorando os retrabalhos. Isso compromete a fidelidade do indicador.
Por que isso acontece?
É comum tentar ajustar os critérios para “melhorar” o número do OEE. O problema é que isso gera uma visão distorcida. A consequência é a perda de dados importantes para a gestão de desempenho real do processo.
Como evitar distorções no OEE?
A recomendação é adotar uma abordagem estruturada e transparente. Um bom caminho para isso é aplicar manutenção centrada em confiabilidade (RCM) — uma metodologia que ajuda a tomar decisões mais precisas sobre manutenção, com base em riscos e desempenho do equipamento.
O que é TEEP?
TEEP (Total Effective Equipment Performance) é um indicador que mede o aproveitamento total do tempo disponível em relação à capacidade máxima do equipamento, considerando as 24 horas do dia, 7 dias por semana.
Diferente do OEE, que avalia a eficiência durante o tempo programado para produção, o TEEP analisa todo o tempo de calendário, incluindo períodos não programados.
Fórmula do TEEP
TEEP = OEE × Carregamento
Onde:
- OEE: eficiência real durante o tempo programado de produção.
- Carregamento: percentual do tempo total (168 horas semanais) que foi programado para produção.
O TEEP mostra o potencial de utilização total do equipamento.
Exemplo:
Imagine um equipamento com os seguintes dados em uma semana:
- Tempo total de calendário: 168 horas (24h × 7 dias)
- Tempo programado para produção: 96 horas
- OEE calculado no período programado: 85%
Passo 1: Calcular o carregamento
Carregamento = 96 / 168 = 57,1%
Passo 2: Calcular o TEEP
TEEP = 85% × 57,1% = 48,5%
O TEEP de 48,5% indica que, considerando todo o tempo disponível no calendário, apenas esse percentual foi efetivamente produtivo.
Comparação entre TEEP e OEE
Indicador | O que mede | Tempo considerado |
|---|---|---|
| OEE | Eficiência durante o tempo programado | Apenas o tempo agendado para produção |
| TEEP | Aproveitamento total da capacidade | Todo o tempo disponível no calendário |
Enquanto o OEE ajuda a identificar perdas durante a operação, o TEEP revela o potencial de crescimento caso haja aumento no tempo de produção, como turnos extras ou expansão da capacidade instalada.
Usar os dois indicadores juntos permite uma visão mais completa do desempenho e do aproveitamento real dos ativos.
O que é OOE?
O OOE (Overall Operations Effectiveness) é um indicador que mede a eficiência operacional com base no tempo programado, mas considerando alterações não planejadas, como cancelamentos de ordens, atrasos logísticos ou trocas de programação.
Ou seja, o OOE avalia o que realmente foi executado frente ao que originalmente estava programado, incluindo as mudanças que ocorreram dentro do período planejado.
Diferença entre OOE, OEE e TEEP
Enquanto o OEE foca no tempo efetivamente executado, o OOE considera todo o tempo originalmente agendado — mesmo que parte dele tenha sido desmarcada. Já o TEEP amplia o horizonte, olhando para o tempo total do calendário.
Comparativo:
Indicador | Tempo considerado | Quando usar |
|---|---|---|
| OEE | Tempo efetivamente executado | Para avaliar perdas reais na execução |
| OOE | Tempo originalmente programado (mesmo com cancelamentos) | Para entender perdas na confiabilidade do planejamento |
| TEEP | Todo o tempo de calendário (24/7) | Para avaliar o uso total do ativo |
Exemplo:
- Tempo de produção originalmente programado: 100 horas
- Tempo cancelado por falta de matéria-prima: 20 horas
- Tempo real de produção: 80 horas
- OEE: 90% sobre as 80 horas executadas
- OOE: 72% sobre as 100 horas originalmente programadas
O OOE mostra o impacto de imprevistos e falhas na programação, servindo como um alerta para a confiabilidade do planejamento de produção.
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OEE, OOE, TEEP e tomada de decisão
Em resumo, OEE, OOE e TEEP são indicadores que apoiam decisões estratégicas na indústria. Eles ajudam a avaliar a real eficiência dos ativos e identificar quando é necessário melhorar a produtividade ou ampliar a capacidade.
Por exemplo:
Antes de investir em novos equipamentos, o ideal é buscar o aumento do OEE. Isso garante o melhor aproveitamento possível das máquinas durante o tempo programado. Só depois de atingir níveis consistentes de eficiência, vale analisar o TEEP, para entender se existe margem de crescimento ao utilizar mais horas do calendário produtivo.
Já o OOE complementa a análise ao mostrar como variações de planejamento afetam a operação real. Ele indica se cancelamentos, atrasos e mudanças de agenda estão impedindo a produção de atingir o previsto.
Esses indicadores oferecem base confiável para decisões comerciais críticas. Permitem planejar com mais precisão, identificar gargalos e agir antes que problemas impactem a entrega ao cliente.
Depois de entender como OEE, OOE e TEEP se conectam, é possível avançar. A análise das categorias de perda, como paradas, velocidade, qualidade e tempo não planejado, permite aplicar ferramentas de confiabilidade para reduzir falhas e melhorar resultados.
