A manutenção corretiva é o processo de consertar as coisas que estão quebradas ou que não estão funcionando bem. Muitas vezes, é comparada à manutenção preventiva, processo de consertar as coisas antes que elas se quebrem.
Embora a manutenção preventiva seja geralmente mais eficiente em termos de custos e tempo de inatividade de equipamentos, é a manutenção corretiva que ainda continua bastante utilizada em muitas indústrias, especialmente em situações em que o equipamento ou sistema não é crítico para a produção ou segurança.
Neste artigo, nós vamos abordar o que é a manutenção corretiva, seus tipos, benefícios e desvantagens, além de fornecer informações sobre outros tipos de manutenção e como minimizar a necessidade de manutenção corretiva.
O que é manutenção corretiva?
Manutenção corretiva é a ação realizada após a ocorrência de uma falha, com o objetivo de restaurar o funcionamento de um componente ou sistema ao seu estado original. Ela é aplicada quando um equipamento apresenta defeito ou para completamente, exigindo intervenção imediata.
Esse tipo de manutenção não é programado, pois depende da falha acontecer para ser executado. Em alguns casos, é chamada de “manutenção por falha” ou “manutenção reativa”.
Quando adotada como estratégia principal, a manutenção corretiva pode gerar impactos significativos, como aumento de paradas inesperadas, maior consumo de peças de reposição e interrupções no processo produtivo.
Quais são os tipos de manutenção corretiva?
- Manutenção corretiva planejada: realizada quando se sabe, previamente, o período em que o equipamento deve ser reparado;
- Manutenção corretiva não planejada: feito se a máquina ou equipamento estiver completamente morto ou em uma emergência, sendo uma atividade sempre urgente e difícil de ser controlada, o que resulta em um alto custo;
- Manutenção corretiva de emergência: é realizada quando há uma falha funcional crítica em um equipamento ou sistema que pode representar um risco imediato para a segurança ou para o meio ambiente;
- Falha - reparo: o item com falha é restaurado para seu estado operacional;
- Salvar: este elemento de manutenção corretiva refere-se à eliminação de material não reparável e ao uso de material recuperado de equipamentos ou itens que não podem ser reparados nos programas de reparo, revisão ou reconstrução;
- Reconstruir: é o processo de restaurar o equipamento ao estado original de desempenho, expectativa de vida e aparência. O processo se dá a partir da desmontagem completa, reparação e substituição do equipamento;
- Revisão: restauração de um item para seu status de serviço total de acordo com os padrões de manutenção, usando a abordagem “inspecionar e reparar apenas conforme apropriado”.
Quais os objetivos da manutenção corretiva?
- Colocar o equipamento ou máquina de volta em operação o mais rápido possível, a fim de minimizar a interrupção da produção, estando diretamente relacionado com a capacidade de produção, custos de produção, qualidade do produto e satisfação do consumidor;
- Controlar o custo da operação de oficinas de reparação;
- Controlar o investimento na substituição de peças ou componentes que só são usados e necessários quando as máquinas são reparadas;
- Controlar o investimento necessário para máquinas de backup. Estas máquinas de fabricação de substituição são necessárias até que os reparos sejam concluídos;
- Executar a quantidade apropriada de reparos em cada avaria do ativo ou equipamento;
- Restaurar um ativo em funcionamento;
- Manter a disponibilidade de operação da planta e infraestrutura.
Quando ocorre a manutenção corretiva ?
A manutenção corretiva acontece quando há falhas no funcionamento de equipamentos ou sistemas. Essas falhas podem surgir por desgaste natural, uso incorreto, falhas em componentes, defeitos de fabricação, negligência na manutenção preventiva ou condições ambientais adversas.
Esse tipo de falha pode interromper o processo produtivo, ampliar os danos no equipamento e, em casos críticos, gerar acidentes ou impactos ambientais. Quanto mais crítica a operação, maior o risco envolvido.
Para minimizar esses efeitos, é importante contar com um plano de manutenção bem estruturado, que permita restaurar a funcionalidade o mais rápido possível. O objetivo é reduzir o tempo de inatividade e evitar prejuízos à operação.
Neste contexto, a atuação de um profissional com certificação Black Belt agrega valor. Eles utilizam ferramentas analíticas do Six Sigma para identificar as causas das falhas, mapear padrões e propor ações preventivas
Como é feita a manutenção corretiva?
Os procedimentos de manutenção corretiva variam de acordo com o equipamento, recursos alocados e requisitos da empresa, entre outros fatores. Por exemplo, máquinas que utilizam tecnologia moderna podem reduzir o tempo necessário para diagnosticar um problema e diminuir o custo de reparação, mantendo ao mesmo tempo o tempo de atividade. Aqui está um processo geral de etapas de manutenção corretiva para ajudar gerentes e técnicos a começar:
Etapa 1: Esteja ciente de um mau funcionamento detectado no sistema
Uma vez detectada, a falha da máquina deve ser confirmada pelos técnicos no local. Se for comprovado que não foi encontrada nenhuma falha, o sistema geralmente volta ao serviço. No entanto, se for confirmada a ocorrência de um mau funcionamento, deverão ser tomadas ações de manutenção corretiva. Normalmente, um relatório de falha também deve ser preenchido antes da execução de tarefas de manutenção corretiva.
Etapa 2: Localize o defeito em um equipamento específico do sistema
A localização de falhas, às vezes chamada de isolamento de falhas, é o processo de determinar a localização de uma falha na medida necessária para efetuar o reparo. No contexto da manutenção corretiva, é o ato de apontar o defeito em um equipamento específico do sistema. Os técnicos precisam identificar em quais equipamentos de todo o sistema a falha realmente ocorreu.
Etapa 3: Diagnosticar o problema de um componente específico do equipamento
Ao identificar exatamente onde está a falha, acontece em seguida o diagnóstico da peça defeituosa no equipamento. Certos hardwares, softwares ou outros meios documentados são normalmente utilizados para determinar a causa do mau funcionamento. Na maioria das máquinas, um recurso de teste integrado com componentes de hardware e/ou software existentes pode ajudar a diagnosticar o problema de uma peça defeituosa.
Etapa 4: Repare ou substitua a peça ou item defeituoso no equipamento
No processo de manutenção corretiva é quando os técnicos implementam correções como reparo ou substituição de peças de máquinas, entre outras ações de manutenção corretiva. Esta etapa também pode ser chamada de “correção de falhas”, onde são realizadas tarefas de manutenção para corrigir o mau funcionamento. Medidas básicas de manutenibilidade, como o tempo médio para reparo ou tempo de manutenção corretiva, geralmente abrangem esta etapa.
Etapa 5: Alinhe e calibre a peça reparada ou nova em relação ao sistema
Depois de corrigir o item defeituoso, geralmente segue-se o alinhamento e a calibração, que marca o início da verificação, ou a série de testes no item para determinar sua condição ou status. É crucial realizar os ajustes necessários ao restaurar qualquer item para uma operação específica. Além disso, uma comparação de um dispositivo de medição com um padrão definido e um alinhamento subsequente devem ser aplicados para remover desvios.
Para uma execução mais eficiente das ações corretivas, considere a utilização de ferramentas específicas para diferentes tarefas e atividades. Isto pode incluir dispositivos como software de gestão de segurança para reduzir riscos e perigos de segurança nos locais de trabalho, software de inspeção para realizar avaliações conforme necessário, ou tão específico como software de segurança de escavação para atividades de construção.
Etapa 6: Limpe e lubrifique o equipamento adequadamente
Após a calibração, geralmente ocorre o controle de contaminação e a lubrificação para ajudar a manter o item em boas condições de operação. É essencial usar um lubrificante limpo na quantidade certa. A limpeza completa do equipamento e de seus componentes pode não apenas facilitar a descoberta de possíveis problemas e prolongar a vida útil, mas também ajudar a obter melhor confiabilidade e custos mais baixos.
Etapa 7: Validar o desempenho antes de retornar o sistema ao serviço
Por fim, testes devem ser feitos para que se possa verificar se o desempenho do item atingiu sua condição especificada. Esta etapa completa o checkout e a amostra geral de um processo de manutenção corretiva. Se os resultados revelarem que o item em relação ao equipamento funciona satisfatoriamente, o sistema poderá voltar ao serviço e as operações comerciais poderão ser retomadas.
Diferença entre manutenção corretiva e outros tipos
A escolha do tipo de manutenção impacta diretamente na eficiência operacional e nos custos envolvidos. Abaixo, veja como a manutenção corretiva se diferencia da preventiva e da preditiva.
Manutenção corretiva x preventiva
A manutenção corretiva é realizada após a ocorrência de falhas, enquanto a manutenção preventiva é feita de forma programada, com base em tempo ou uso, para evitar que essas falhas aconteçam.
A preventiva busca manter a operação estável e reduzir o risco de paradas inesperadas. Já a corretiva, embora necessária em muitos casos, pode gerar impactos maiores se não for bem controlada, como perda de produtividade e aumento de custos com peças e mão de obra emergencial.
Manutenção corretiva x preditiva
A manutenção preditiva se baseia no monitoramento contínuo de condições reais dos equipamentos, utilizando sensores e análises para prever falhas antes que ocorram. O objetivo é intervir somente quando os dados indicarem uma tendência de falha.
Já na manutenção corretiva, a intervenção só acontece após a falha já ter ocorrido, o que pode causar danos secundários e tempo de inatividade maior. A preditiva exige mais investimento em tecnologia e análise, mas tende a ser mais eficiente para ativos críticos.
Quais são as vantagens e desvantagens da manutenção corretiva?
Vantagens
- Os requisitos de manutenção de emergência são reduzidos;
- A disponibilidade da planta é aumentada;
- Perdas de tempo em inatividade são reduzidas;
- Melhor utilização das instalações da fábrica;
- O nível de segurança é melhorado e, portanto, há menos chance de acidentes;
- São fornecidas informações suficientes sobre substituição e manutenção.
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Desvantagens
- Custo a longo prazo;
- Riscos de segurança;
- Tempo de inatividade não programado;
- Impacto na reputação;
- As avarias geralmente ocorrem em momentos inapropriados, podendo levar a uma manutenção apressada e atrasos excessivos nos cronogramas de produção;
- Torna-se impossível planejar a carga de trabalho e a distribuição da força de trabalho de manutenção para uma atenção equilibrada e adequada de todos os equipamentos;
- Deterioração acelerada da planta;
- A manutenção da qualidade do produto é difícil;
- Perda de lucros diretos.
Exemplos de Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva pode ser realizada em uma ampla variedade de equipamentos, sistemas e processos. Aqui estão alguns exemplos:
- Linha de produção: um técnico está realizando manutenção preventiva em uma linha de equipamentos de produção e percebe desgaste significativo em uma peça ou componente crítico. Uma ordem de manutenção corretiva pode ser iniciada para reparar ou restaurar essa peça no próximo mês.
- Sistemas HVAC: um técnico responde a um reparo de emergência no sistema de aquecimento no meio do inverno e percebe filtros parcialmente entupidos ou sujos. Isto pode desencadear uma solicitação de manutenção corretiva para limpar ou substituir filtros num futuro próximo para melhorar a eficiência e evitar maiores perdas de calor.
- Trabalhos públicos: ao realizar reparos de rotina nas estradas, um técnico pode notar alguns danos na sinalização devido a uma tempestade recente. Uma ordem de manutenção corretiva para restaurar essa sinalização pode ser inserida para que o trabalho seja executado posteriormente.
