MRP - Material Requirements Planning

Para resumir, o MRP é um algoritmo de software que resulta em um plano de estoque para a compra, fabricação e transferência de itens. Ele garante que os níveis de estoque sejam minimizados e minimizados e os níveis de serviço são maximizados.

Para produzir esse plano, o MRP leva em consideração muitas variáveis em todos os níveis da BOM (Bill of materials ou em português, lista de materiais), incluindo a quantidade de estoque disponível, a localização, a previsibilidade de recebimento, quanto tempo leva para reabastecer a produção e demanda faseada no tempo.

Vamos nos aprofundar um pouco mais no conceito de MRP.

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O que é o sistema MRP?

Material Requirements Planning (MRP) é um sistema de planejamento e controle de produção que ajuda as empresas a gerenciar os processos de manufatura, otimizando o uso de recursos, reduzindo o desperdício e melhorando a eficiência operacional. MRP surgiu nos anos 1960 e é considerado um dos principais avanços na gestão de operações e logística.

O principal objetivo é garantir que os materiais e componentes necessários para a produção estejam disponíveis no momento certo e na quantidade adequada. O MRP também ajuda a organizar a programação de entrega de produtos, minimizando atrasos e estoques excessivos.

O sistema MRP opera com base em três informações principais:

Lista de Materiais (BOM, Bill of Materials): é uma lista estruturada e hierárquica que descreve todos os componentes e materiais necessários para produzir um produto final, incluindo as quantidades de cada item;
Programa Mestre de Produção (MPS, Master Production Schedule): o MPS é um plano que define a quantidade e o momento em que cada produto final deve ser produzido para atender às demandas dos clientes e aos requisitos de estoque;
Registros de estoque: esses registros contêm informações sobre a disponibilidade atual de materiais e componentes no estoque, incluindo a quantidade em mãos e os pedidos de compra em andamento.

O algoritmo utiliza essas informações para calcular a quantidade e o tempo dos pedidos de materiais e componentes necessários para atender ao MPS. Esses cálculos levam em consideração a capacidade de produção, os prazos de entrega dos fornecedores e a necessidade de manter níveis mínimos de estoque.

Ao longo do tempo, o MRP evoluiu para sistemas mais avançados, como o MRP II (Manufacturing Resource Planning) e o ERP (Enterprise Resource Planning), que abrangem outras áreas da empresa além da produção, como finanças, vendas e recursos humanos. No entanto, o MRP continua sendo uma parte essencial desses sistemas mais amplos e uma ferramenta valiosa para otimizar a produção e a gestão de estoques.

Como funciona o MRP em uma empresa?

O MRP (Material Requirements Planning) funciona como um sistema integrado que auxilia as empresas no gerenciamento e planejamento de suas necessidades de materiais e componentes para a produção. O MRP é uma abordagem sistemática e computacional que tem como objetivo garantir que os materiais sejam disponibilizados no momento certo e nas quantidades corretas, reduzindo custos e melhorando a eficiência.

A seguir, apresentamos um resumo de como o MRP funciona em uma empresa:

Definir objetivos e escopo: a empresa precisa definir os objetivos do sistema MRP, como reduzir estoques, melhorar o atendimento ao cliente e otimizar a produção. O escopo do MRP também deve ser estabelecido, determinando quais produtos e processos serão incluídos no sistema;
Coletar informações: o MRP requer dados precisos e atualizados para funcionar corretamente. As informações necessárias incluem a lista de materiais (BOM), o programa mestre de produção (MPS) e os registros de estoque. Esses dados podem ser coletados manualmente ou por meio de sistemas integrados de gerenciamento;
Configurar e personalizar o sistema: a empresa deve configurar e personalizar o software MRP de acordo com suas necessidades específicas, levando em consideração as políticas de estoque, os prazos de entrega dos fornecedores e a capacidade de produção;
Executar o MRP: o sistema MRP utiliza algoritmos e cálculos para processar as informações coletadas e gerar um plano detalhado de compras e produção. Esse plano inclui a quantidade de cada material ou componente necessário, a data em que deve ser adquirido e a programação de entrega;
Monitorar e ajustar: a empresa deve monitorar continuamente o desempenho do MRP e ajustar o sistema conforme necessário. Isso pode incluir a atualização de dados, a revisão de políticas de estoque ou a alteração de parâmetros de cálculo para melhorar a precisão e a eficiência do MRP;
Comunicação e colaboração: um MRP eficiente requer comunicação e colaboração entre diferentes departamentos, como compras, produção e logística. É importante que todas as partes interessadas estejam cientes das informações geradas e trabalhem juntas para implementar e ajustar os planos de compras e produção.

Em resumo, o MRP funciona como um sistema integrado que ajuda as empresas a gerenciar e planejar suas necessidades de materiais e componentes para a produção, otimizando a utilização de recursos, reduzindo custos e melhorando a eficiência operacional.

Qual a diferença entre MRP e ERP?

A principal diferença entre MRP (Material Requirements Planning) e ERP (Enterprise Resource Planning) está no escopo e nas áreas funcionais que cada sistema aborda. Embora ambos os sistemas sejam usados para melhorar a eficiência e a tomada de decisões nas empresas, o MRP concentra-se principalmente na gestão da produção e dos materiais, enquanto o ERP abrange uma gama mais ampla de processos e funções de negócios.

MRP (Material Requirements Planning):

Foco: foca especificamente no planejamento e controle da produção, gerenciando as necessidades de materiais e componentes para atender à demanda e otimizar a utilização de recursos;
Áreas funcionais: lida principalmente com a gestão de estoques, programação da produção e planejamento de compras;
Escopo: tem um escopo mais limitado, abordando principalmente as questões relacionadas à produção e aos materiais.

ERP (Enterprise Resource Planning):

Foco: é um sistema de gerenciamento integrado que abrange uma ampla gama de processos e funções de negócios, visando melhorar a eficiência operacional e a tomada de decisões em toda a organização.
Áreas funcionais: cobre várias áreas funcionais, incluindo finanças, vendas, recursos humanos, compras, estoque, produção e logística. O MRP é geralmente considerado um módulo ou componente dentro de um sistema ERP mais amplo.
Escopo: tem um escopo mais amplo, abrangendo praticamente todos os aspectos do gerenciamento e planejamento de uma empresa.

Em resumo, a principal diferença entre MRP e ERP reside no fato de que o MRP é um sistema focado especificamente no planejamento e controle de produção e materiais, enquanto o ERP é um sistema de gerenciamento integrado que abrange uma ampla gama de processos e funções de negócios. O MRP pode ser considerado um componente ou módulo dentro de um sistema ERP mais amplo.

Quais são as etapas do MRP?

As etapas do MRP (Material Requirements Planning) descrevem o processo pelo qual as empresas planejam e controlam a produção e a gestão de materiais. É um sistema computacional que utiliza informações detalhadas sobre demanda, estoque e capacidade de produção para determinar a quantidade e o momento dos pedidos de materiais e componentes necessários. Seguem as principais etapas do MRP:

Coleta de informações: reúna dados precisos e atualizados, como a lista de materiais (BOM), o programa mestre de produção (MPS) e os registros de estoque. A precisão desses dados é essencial para o bom funcionamento do sistema;
Configurar e personalizar o sistema: configure e personalize o software de acordo com as necessidades específicas da empresa, considerando políticas de estoque, prazos de entrega dos fornecedores e capacidade de produção;
Executar o MRP: o sistema utiliza algoritmos e cálculos para processar as informações coletadas e gerar um plano detalhado de compras e produção. Esse plano inclui a quantidade de cada material ou componente necessário, a data em que deve ser adquirido e a programação de entrega;
Análise e tomada de decisão: analise as recomendações geradas pelo MRP e tome decisões com base nessas informações. Isso pode incluir a colocação de pedidos de compra, ajuste de níveis de estoque ou alteração na programação de produção;
Comunicação e colaboração: assegure-se de que os departamentos relevantes, como compras, produção e logística, estejam cientes das informações geradas e trabalhem juntos para implementar e ajustar os planos de compras e produção;
Monitoramento e ajustes: monitore o desempenho continuamente e ajuste o sistema conforme necessário. Isso pode envolver a atualização de dados, a revisão de políticas de estoque ou a alteração de parâmetros de cálculo para melhorar a precisão e a eficiência;
Avaliação e melhoria contínua: avalie regularmente o desempenho do sistema e identifique áreas de melhoria. Implemente mudanças e ajustes para aprimorar a eficácia e garantir que ele continue atendendo às necessidades da empresa.

Seguindo essas etapas, as empresas podem implementar e gerenciar um sistema MRP eficaz, que ajuda a otimizar a produção, reduzir custos e melhorar a eficiência operacional.

Quais os tipos de MRP?

Existem principalmente dois tipos de MRP, o MRP I e o MRP II, que evoluíram ao longo do tempo para atender às crescentes necessidades das empresas em termos de planejamento e controle de produção.

MRP I (Material Requirements Planning)

O MRP I é a versão inicial, que se concentra no planejamento e controle das necessidades de materiais e componentes para a produção. Ele utiliza informações como a lista de materiais (BOM), o programa mestre de produção (MPS) e os registros de estoque para calcular a quantidade e o tempo dos pedidos de materiais e componentes necessários. O principal objetivo do MRP I é garantir que os materiais estejam disponíveis no momento certo e na quantidade correta para atender às demandas de produção, minimizando estoques e reduzindo custos.

MRP II (Manufacturing Resource Planning)

O MRP II é uma evolução do MRP I que expande o escopo do sistema para incluir o planejamento e controle de outros recursos de produção, como mão de obra, equipamentos e capacidade de produção. O MRP II integra-se a outras áreas funcionais da empresa, como finanças e recursos humanos, e fornece um sistema de planejamento abrangente que inclui não apenas o gerenciamento de materiais, mas também a programação da produção, o controle de capacidade e o planejamento financeiro.

O MRP II é, em muitos aspectos, um precursor dos sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) modernos, que expandem ainda mais o escopo do MRP II para abranger quase todos os aspectos do gerenciamento e planejamento de uma empresa.

Embora o MRP I e o MRP II sejam frequentemente mencionados como "tipos" de MRP, eles representam mais uma evolução do sistema MRP ao longo do tempo, com o MRP II sendo uma extensão e aprimoramento do MRP I original. Atualmente, muitas empresas usam sistemas ERP, que incorporam os princípios do MRP e MRP II, mas também incluem recursos adicionais e funcionalidades que vão além do planejamento e controle de produção.

Onde aplicar o MRP?

O MRP (Material Requirements Planning) pode ser aplicado em diversos setores e indústrias que envolvam a produção de bens ou serviços. Ele é especialmente útil em ambientes de manufatura, onde o gerenciamento eficiente de materiais e componentes é crucial para otimizar a produção e reduzir os custos. Alguns exemplos de setores onde pode ser aplicado incluem:

Indústria automotiva: na fabricação de veículos e componentes, pode ajudar a gerenciar a aquisição e o estoque de materiais, garantindo que a produção ocorra de maneira eficiente e sem interrupções devido à falta de componentes;
Eletrônicos e eletrodomésticos: é útil para planejar a produção e gerenciar estoques de componentes eletrônicos e de eletrodomésticos, como smartphones, computadores e dispositivos IoT;
Indústria aeroespacial e de defesa: a fabricação de aeronaves e equipamentos de defesa requer um planejamento detalhado e um gerenciamento rigoroso de materiais e componentes, tornando uma ferramenta valiosa para esses setores;
Produtos químicos e farmacêuticos: pode ser aplicado na indústria química e farmacêutica para gerenciar a produção e o estoque de matérias-primas e produtos químicos intermediários, garantindo que os produtos finais sejam fabricados de acordo com as especificações e prazos necessários;
Alimentos e bebidas: na indústria de alimentos e bebidas, pode ajudar a planejar a produção e gerenciar os estoques de matérias-primas e ingredientes, considerando aspectos como sazonalidade e prazos de validade;
Vestuário e têxteis: pode ser utilizado na indústria de vestuário e têxteis para otimizar a produção, gerenciar estoques de materiais e reduzir o tempo de espera para a entrega de produtos acabados;
Fabricação de máquinas e equipamentos: na produção de máquinas e equipamentos industriais, pode ser aplicado para planejar a aquisição e o uso de componentes e materiais, melhorando a eficiência da produção e reduzindo os custos.

Esses são apenas alguns exemplos de setores onde o MRP pode ser aplicado. Em geral, é uma ferramenta valiosa para qualquer empresa envolvida na produção de bens ou serviços que requer o gerenciamento eficiente de materiais, componentes e recursos de produção.

Tipos de dados considerados pelo MRP

Os dados que devem ser considerados em um esquema MRP incluem:

Nome do produto final que está sendo criado. Isso às vezes é chamado de demanda independente ou Nível "0" na BOM.
O que e quando informação. Quanta quantidade é necessária para atender à demanda? Quando é necessário?
O prazo de validade dos materiais armazenados.
Registros de status do inventário. Registros de materiais líquidos disponíveis para uso que já estão em estoque (disponíveis) e de materiais solicitados pelos fornecedores.
Listas de materiais. Detalhes dos materiais, componentes e subconjuntos necessários para fabricar cada produto.
Dados de planejamento. Isso inclui todas as restrições e instruções para produzir itens como roteamento, mão de obra e padrões de máquina, padrões de qualidade e teste, técnicas de dimensionamento de lotes e outras entradas.

O MRP usa informações da lista de materiais (uma lista de todos os materiais, submontagens e outros componentes necessários para fabricar um produto juntamente com suas quantidades), dados de inventário e o cronograma mestre de produção para calcular os materiais necessários e quando serão necessários durante o processo de manufatura.

Este sistema é útil tanto na fabricação discreta, na qual os produtos finais são itens distintos que podem ser contados - como parafusos, submontagens ou automóveis - quanto na fabricação de processos, que resulta em produtos a granel - como produtos químicos, refrigerantes e detergentes - que podem ser contados separadamente ou divididos em suas partes constituintes.