O que é e como fazer um estudo de tempos e métodos?

Estudos de tempos e métodos são aplicados para medir, padronizar e melhorar processos. Essa prática permite definir padrões confiáveis, reduzir desperdícios e melhorar a produtividade.

Mesmo sendo desenvolvida na era da Administração Científica por F. W. Taylor, essa metodologia continua relevante, principalmente em ambientes industriais. Com ela, é possível planejar a produção com mais precisão e controlar melhor os custos.

Neste conteúdo, você verá como medir o tempo de uma atividade, definir o tempo padrão e aplicar ferramentas como gráficos de controle e fatores de ritmo. A abordagem é direta, voltada para quem busca mais eficiência no dia a dia operacional.

Como medir o tempo de uma atividade?

A cronometragem é o método mais empregado na indústria para medir o trabalho. Em que pese o fato do mundo ter sofrido consideráveis modificações desde a época em que F. W. Taylor estruturou a Administração Científica e o Estudo de Tempos Cronometrados, objetivando medir a eficiência individual, essa metodologia continua sendo muito utilizada para que sejam estabelecidos padrões para a produção e para custos industriais.

Qual é a finalidade de um estudo de tempos?

As principais finalidades são:

• Estabelecer padrões para os programas de produção;
• Fornecer os dados para a determinação dos custos padrões;
• Estimar o custo de um produto novo;
• Fornecer dados para o estudo de balanceamento de estruturas de produção.

O que é necessário para um estudo de tempos?

Os principais equipamentos para o estudo de tempos são:

• Cronômetro de hora centesimal. É o cronômetro mais utilizado, no qual uma volta do ponteiro maior corresponde a 1/100 de hora, ou 36 segundos. Mas pode-se, contudo, utilizar outros tipos de cronômetros, inclusive cronômetros comuns.
• Câmera de Vídeo (pode ser o celular). Este é um equipamento auxiliar que apresenta a vantagem de registrar fielmente todos os diversos movimentos executados pelo operador. Portanto, contribui para que o analista do trabalho verifique com precisão se o método do trabalho foi integralmente efetuado pelo operador. Além disso, ajuda também na verificação da velocidade com que a operação foi realizada.
• Folha de observações. Para que os tempos e demais informações relativas a operação cronometrada possam ser adequadamente registrados.
• Prancheta para observações. É útil como apoio para a folha de observações e para o cronômetro.

Quais os passos para determinação do tempo padrão de uma operação?

• Discutir com os envolvidos o tipo de trabalho a ser executado, procurando obter a colaboração dos encarregados e dos operadores do setor;
• Definir o método da operação, assim como a operação em si, em elementos;
• Treinar o operador para que ele desenvolva o trabalho de acordo com o método estabelecido;
• Anotar na folha de observações todos os dados adicionais necessários;
• Elaborar um desenho esquemático da peça e do local de trabalho;
• Realizar uma cronometragem preliminar (5 observações são, em geral, suficientes) para obter os dados necessários à determinação do número necessário de cronometragens;
• Determinar o número de ciclos a serem cronometrado;
• Realizar as n cronometragens e determinar o tempo médio (TM);
• Avaliar o fator de ritmo (velocidade) da operação e determinar o tempo normal (TN);
• Determinar as tolerâncias para a fadiga e para as necessidades pessoais;
• Colocar os dados obtidos em gráfico de controle para verificar sua qualidade;
• Determinar o tempo padrão da operação (TP).

Como dividir a operação em elementos?

A divisão de uma operação em elementos permite medir e analisar partes menores do processo de forma mais precisa. Cada elemento representa uma etapa distinta e repetitiva, que pode ser observada e cronometrada separadamente.

O objetivo dessa divisão é facilitar a verificação do método de trabalho e garantir que a medição dos tempos reflita a realidade da execução. No entanto, é necessário equilíbrio:

• Divisões excessivas tornam o processo de medição mais complexo e podem gerar imprecisão.
• Divisões insuficientes dificultam a identificação de melhorias ou desvios no método.

Cada elemento deve ser claro, mensurável e compatível com a precisão desejada. Os tempos devem ser registrados individualmente na folha de observações, para posterior análise.

Determinação do número de ciclos a serem cronometrados

A maneira mais correta de determinar o número de ciclos n a serem cronometrados é deduzida da expressão do intervalo de confiança de uma média de uma variável distribuída normalmente, resultando na expressão:

n = ( zR / E_r d₂μ )²

Onde:

• n é o número de ciclos a serem cronometrados;
• z é coeficiente da distribuição  normal para uma probabilidade determinada;
• R é amplitude da amostra;
• E_r é o erro relativo da medida;
• d₂ é um coeficiente que é função do número de cronometragens realizadas preliminarmente;
• μ é a média da amostra.

(Utilizamos a expressão aproximada s = R/d₂, sendo s o desvio padrão da amostra da cronometragem preliminar).

Na prática costumam-se utilizar probabilidades entre 90% e 95%, e erro relativo do entre 5% e 10%.

Como avaliar a velocidade do operador?

A velocidade V do operador é determinada subjetivamente pelo cronometrista e será comparada com a velocidade normal de operação, à qual é atribuído um valor 100 (ou 100%). Assim, para evitar erros, é prática habitual o treinamento e o retreinamento sistemático e contínuo da equipe de cronometristas, utilizando-se operações padronizadas (distribuição de um baralho de 52 cartas, andar 15 metros no plano) ou operações realizadas dentro da empresa e para as quais se tenha convencionado o tempo que representa a velocidade normal 100. A velocidade avaliada deve ser registrada na folha de observações.

Para a realização adequada desta atividade, como você pode notar, é essencial que haja um bom treinamento da sua equipe.

Como determinar as tolerâncias?

Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem interrupções. Assim, devem ser previstas interrupções no trabalho para que sejam atendidas as necessidades pessoais e para proporcionar descanso ao colaborador, de forma a aliviar os efeitos da fadiga no trabalho,

Tolerância para atendimento a necessidades pessoais

Para essa tolerância considera-se suficiente um intervalo de tempo entre 10 e 25 minutos por dia de trabalho, de 8 horas (equivalente a 5% desse período, aproximadamente).

Tolerância para alívio da fadiga

A fadiga no trabalho é proveniente não somente da atividade realizada, mas também das condições ambientais do local de trabalho. Ambientes de trabalho com excesso de ruído (mais que 80 dB), iluminação insuficiente (menos que 200 lux), condições de conforto térmico inadequadas (temperatura ambiente fora da faixa de 20 a 24 ºC), umidade relativa imprópria (abaixo de 40% ou acima de 60%), vibrações, cores inadequadas das paredes e desrespeito à ergonomia nos postos de trabalho, por exemplo, geram fadiga.

Em função da intensidade dos diferentes fatores que dificultam o trabalho haverá muita diferença no tempo destinado ao descanso. As tolerâncias concedidas para a fadiga têm um valor entre 10% (trabalho leve em um bom ambiente) e 50% do tempo (trabalho pesado em condições inadequadas).

Por isso, geralmente se adota uma tolerância variando entre 15% e 20% do tempo (fator de tolerâncias entre 1,15 e 1,20) para trabalhos normais realizados em um ambiente normal, para as empresas industriais.

Além da metodologia exposta, as tolerâncias podem ser calculadas em função dos tempos de permissão que a empresa se dispõe a conceder. Nesse método determina-se a porcentagem de tempo p concedida em relação ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de tolerâncias como sendo: FT = 1/(1 – p).

Como utilizar os gráficos de controle na análise?

No decorrer das cronometragens, devem ser desconsideradas as observações nas quais ocorreu algum tipo de anomalia (mudança de método de trabalho e acidente, entre outros). Contudo, nem sempre todas as anomalias podem ser claramente detectadas durante a cronometragem. Por isso, para a determinação do tempo padrão, devemos estar seguros de que as cronometragens são válidas. Uma maneira eficaz e tecnicamente correta de verificarmos esse fato é utilizar os gráficos de controle de qualidade. Assim, todas as cronometragens tidas como válidas devem ser verificadas estabelecendo-se um gráfico de controle para as médias e um gráfico de controle para as amplitudes (ou para o desvio padrão) das amostras cronometradas.

Caso todas as médias e as amplitudes das amostras se situem dentro dos limites dos dois gráficos, estaremos seguros de que todas as cronometragens são válidas. Por outro lado, caso alguma amostra apresente um resultado fora dos limites de controle de um dos gráficos, as cronometragens daquela amostra serão descartadas; assim, deverão ser realizadas novas cronometragens para substituí-las, verificando-se novamente todos os dados através dos gráficos de controle.

Como determinar o tempo padrão?

Uma vez obtidas as n cronometragens válidas deve-se calcular:

• a média das n cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado (TC), ou tempo médio (TM);
• o tempo normal (TN). Ajusta o tempo cronometrado com base no ritmo do operador;
• o tempo padrão (TP). Considera as tolerâncias (necessidades pessoais, fadiga, etc.).
• o fator de tolerância (FT). Exemplo: 1,15 para 15% de tolerância) 

Exemplo:

TN = TC · V 

TP = TN · FT

Como determinar o tempo padrão para uma peça?

A fabricação de uma peça geralmente depende da execução de uma seqüência de operações. Nesse caso o procedimento a ser seguido é:

1. Determinar o tempo padrão de cada operação em que a peça é processada.
2. Somar todos os tempos padrões.

Ainda deve-se verificar a ocorrência de atividades de setup e de Sinalização.

Entende-se por setup, ou preparação, o trabalho feito para se colocar o equipamento em condição de produzir uma nova peça em produção normal. O tempo de setup é o tempo gasto na nova preparação do equipamento até o instante em que a produção é liberada. Inclui-se nesse tempo, aliás, o que se costuma chamar de try-out, que é a produção das primeiras peças para verificar se o equipamento pode ser liberado para a produção normal. O setup costuma ser visto como uma atividade acíclica dentro do processo de produção, porque ocorre cada vez que é produzido um lote de peças e não somente uma peça.

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Como determinar o tempo padrão para um lote de uma mesma peça?

Em casos como este, deve-se verificar o número de vezes em que deve ser feito o setup e o número de finalizações que são feitas para o lote de peças. Para calcular o tempo padrão, você deve fazer o seguinte cálculo:

Tempo padrão para um lote = (n × TS) + p × (ΣTPi) + (f × TF)

onde:

• n = número de setups necessários
• TS = tempo padrão de cada setup
• p = quantidade de peças no lote
• ΣTPi = soma dos tempos padrões das operações que compõem cada peça
• f = número de finalizações realizadas
• TF = tempo padrão de cada finalização

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Conclusão

Neste post, pudemos observar qual a importância da marcação e do registro dos tempos  de duração (cronometragem) de atividades, assim como os conhecimentos importantes de se articular para tanto. Portanto, considerando todas as nossas indicações nesse post, desde materiais até cursos, sugerimos que você confira a Assinatura FM2S!

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